液壓油管流量表(6mm的液壓油管最大流量是多少？用20至30升的液壓泵可以嗎)

液壓系統中液壓泵的額定壓力位6.3mpa，輸出流量為40l/min，怎么確定油管規格

管路規格確實很重要，和壓力關系不大，壓力決定管路壁厚。

1.吸油管路流速。<1m/s.

那么吸油管子的規格d>4.63根號流量/流速

這里d——mm，流量L/min；流速m/s

計算結果，吸油管路直徑d>29mm。那么你要往標準上靠。吸油路為32通徑，管子外徑為42，管子接頭M48X2，當然也可以用法蘭連接。

2.壓力管路。3-6m/s

那么同樣根據計算公式，可得出壓力管子直徑在12~16，往標準靠。壓力管路為15通徑，管子外徑22，管子接頭M27X2。

3.回油管路.1~3m/s

同樣根據公式計算，回油管路在17~29mm，往標準上靠的話，可以選20通徑或者25通徑，如果安裝空間允許當然選大的好，25通徑的管子外徑為34，接頭螺紋M42X2

如果選20通徑的話，管子外徑28，螺紋M33X2

以上說的都是國標，你也可以往美標等上靠，基本上差不多。

注意，硬管一般都是用外徑來衡量尺寸，軟管一般用內徑即通徑尺寸來衡量。

請教大神們：液壓系統中高壓油管的流量的計算公式？

項 目

公 式

符 號 意 義

液壓缸面積(cm2)

A =πD2/4

D：液壓缸有效活塞直徑 (cm)

液壓缸速度 (m/min)

V = Q / A

Q：流量 (l / min)

液壓缸需要的流量(l/min)

Q=V×A/10=A×S/10t

V：速度 (m/min)

S：液壓缸行程 (m)

t：時間(min)

液壓缸出力(kgf)

F = p × A

F = (p × A)－(p×A)

(有背壓存在時)

p：壓力(kgf /cm2)

泵或馬達流量(l/min)

Q = q × n / 1000

q：泵或馬達的幾何排量(cc/rev)

n：轉速（rpm）

泵或馬達轉速(rpm)

n = Q / q ×1000

Q：流量 (l / min)

泵或馬達扭矩(N.m)

T = q × p / 20π

液壓所需功率 (kw)

P = Q × p / 612

管內流速(m/s)

v = Q ×21.22 / d2

d：管內徑(mm)

管內壓力降(kgf/cm2)

△P=0.000698×USLQ/d4

U：油的黏度(cst)

S：油的比重

L：管的長度(m)

Q：流量(l/min)

d：管的內徑(cm)

16MPa的液壓油，250L/min的流量，請問需要多大通經的油管?

壓力我個人認為不管它，流量250升的話需要用至少04通徑的液壓閥也即是16mm

液壓站的準確計算公式

2.3 計算液壓缸的主要結構尺寸和液壓馬達的排量

計算液壓缸的主要結構尺寸

主要應用公式F=P*πD2，分析油缸受力、壓力和缸徑之間的關系。

如果液壓缸的安裝尺寸受到限制，液壓缸的缸徑及活塞桿的直徑須事先確定時，可按載荷的要求和液壓缸的結構尺寸來確定系統的工作壓力。

液壓缸的直徑D和活塞桿直徑d的計算值要按國際規定的液壓缸的油管標準進行圓整。

2.4 計算液壓缸或液壓馬達所需流量

qv=Av

A -- 液壓缸有效作用面積（m2）

v -- 活塞與缸體的相對速度（m/s）

qv=Vnm

Vn-- 液壓馬達排量（m3/r）

nm-- 液壓馬達的轉速（r/s）

液壓元件的選擇與專用件設計

4.1 液壓泵的選擇

1）確定液壓泵的最大工作壓力pp

pp≥p1+Σ△p （21）

式中 p1——液壓缸或液壓馬達最大工作壓力；

Σ△p——從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。 Σ△p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經驗數據選取：管路簡單、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路復雜， 進口有調閥的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。

2）確定液壓泵的流量QP 多液壓缸或液壓馬達同時工作時，液壓泵的輸出流量應為

QP≥K（ΣQmax） （22）

式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.1～1.3；

ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量，可從（Q-t）圖上查得。對于在工作過程中用節流調速的系統，還須加上溢流閥的最小溢流量，一般取0.5×10-4m3/s。

系統使用蓄能器作輔助動力源時

式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.2；

Tt——液壓設備工作周期（s）；

Vi——每一個液壓缸或液壓馬達在工作周期中的總耗油量（m3）；

z——液壓缸或液壓馬達的個數。

3）選擇液壓泵的規格 根據以上求得的pp和Qp值，按系統中擬定的液壓泵的形式，從產品樣本或本手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%～60%。

4）確定液壓泵的驅動功率 在工作循環中，如果液壓泵的壓力和流量比較恒定，即（p-t）、（Q-t）圖變化較平緩，則

式中 pp——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；

QP——液壓泵的流量（m3/s）；

ηP——液壓泵的總效率，參考表9選擇。

表9液壓泵的總效率

液壓泵類型 齒輪泵 螺桿泵 葉片泵 柱塞泵

總效率 0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85

限壓式變量葉片泵的驅動功率，可按流量特性曲線拐點處的流量、壓力值計算。一般情況下，可取pP=0.8pPmax，QP=Qn，則

式中 ——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；

——液壓泵的額定流量（m3/s）。

在工作循環中，如果液壓泵的流量和壓力變化較大，即（Q-t），（p-t）曲線起伏變化較大，則須分別計算出各個動作階段內所需功率，驅動功率取其平均功率

式中 t1、t2、…tn——一個循環中每一動作階段內所需的時間（s）；

P1、P2、…Pn——一個循環中每一動作階段內所需的功率（W）。

按平均功率選出電動機功率后，還要驗算一下每一階段內電動機超載量是否都在允許范圍內。電動機允許的短時間超載量一般為25%。

4.2 液壓閥的選擇

1）閥的規格，根據系統的工作壓力和實際通過該閥的最大流量，選擇有定型產品的閥件。溢流閥按液壓泵的最大流量選取；選擇節流閥和調速閥時，要考慮最小穩定流量應滿足執行機構最低穩定速度的要求。

控制閥的流量一般要選得比實際通過的流量大一些，必要時也允許有20%以內的短時間過流量。

2）閥的型式，按安裝和操作方式選擇。

4.3 蓄能器的選擇

根據蓄能器在液壓系統中的功用，確定其類型和主要參數。

1）液壓執行元件短時間快速運動，由蓄能器來補充供油，其有效工作容積為

式中 A——液壓缸有效作用面積（m2）；

l——液壓缸行程（m）；

K——油液損失系數，一般取K=1.2；

QP——液壓泵流量（m3/s）；

t——動作時間（s）

2）作應急能源，其有效工作容積為：

式中 ——要求應急動作液壓缸總的工作容積（m3）。

有效工作容積算出后，根據第8章中有關蓄能器的相應計算公式，求出蓄能器的容積，再根據其他性能要求，即可確定所需蓄能器。

4.4 管道尺寸的確定

（1）管道內徑計算

式中 Q——通過管道內的流量（m3/s）；

υ——管內允許流速（m/s），見表10。

計算出內徑d后，按標準系列選取相應的管子。

（2）管道壁厚δ的計算

表10 允許流速推薦值

管道 推薦流速/（m/s）

液壓泵吸油管道 0.5～1.5，一般常取1以下

液壓系統壓油管道 3～6，壓力高，管道短，粘度小取大值

液壓系統回油管道 1.5～2.6

式中 p——管道內最高工作壓力（Pa）；

d——管道內徑（m）；

[σ]——管道材料的許用應力（Pa），[σ]=

σb——管道材料的抗拉強度（Pa）；

n——安全系數，對鋼管來說，p＜7MPa時，取n=8；p＜17.5MPa時，取n=6；p＞17.5MPa時，取n=4。

4.5 油箱容量的確定

初始設計時，先按經驗公式（31）確定油箱的容量，待系統確定后，再按散熱的要求進行校核。

油箱容量的經驗公式為

V=αQV （31）

式中 QV——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積（m3）；

α——經驗系數，見表11。

表11 經驗系數α

系統類型 行走機械 低壓系統 中壓系統 鍛壓機械 冶金機械

α 1～2 2～4 5～7 6～12 10

6mm的液壓油管最大流量是多少？用20至30升的液壓泵可以嗎

可以，6mm內徑的管子可以到40升流量，但長度不能太長，1

5米之內還行

鉆機液壓傳動系統

(一)功用

1)用以完成主軸的上升、下降、停止,鉆機移動,松開卡盤,擰卸鉆桿等工作。

圖4-63 XY-4型鉆機機架

1—擋鐵;2—右機腿;3—前機架;4—機座;5—左機腿;6—防護罩;7—移動油缸;8,9,13—壓板;10—后機架;11,12—調整墊;14—調整墊

2)可實現鉆進過程中的加壓、減壓鉆進和強力起拔等工藝要求。

3)可以控制立軸下降速度。系統中的油壓由壓力表反映,鉆進壓力、加減壓力值及鉆具質量由鉆壓表反映,如圖4-64所示。

(二)液壓系統的組成

XY-4型鉆機的液壓系統由以下四部分組成:

1)動力機構。由齒輪式油泵構成,它是液壓系統的“心臟”液壓能的動力源。

2)控制機構。控制和調整系統內油液的壓力,流量和方向,將液壓能分配給各執行機構。由液壓操縱閥,可調節流閥等組成。

3)執行機構。將液壓能轉換為機械能(往復和旋轉運動),由油缸,液壓馬達等組成。

4)輔助裝置。由油箱、過濾器、油表、油管、接頭等組成。

(三)液壓傳動系統工作原理

1.鉆機前后移動

如圖4-65所示,由手動控制彈簧復位三位六通換向閥與鉆機前后移動油缸等構成了鉆機移動回路。其工作原理是:油液由油箱經過濾器通過油泵獲得液壓能,壓力表反映系統壓力,用溢流閥控制系統壓力并實現過載保護。換向閥各位置工作狀況如下:

圖4-64 XY-4型鉆機液壓傳動系統組成圖

1—油箱;2—閥門;3—接頭螺釘;4—接頭體;5—單聯齒輪泵;6,7,8—接頭螺釘;9—接頭體;10—ZFS四聯多路換向閥;11—螺帽;12,13—接頭螺釘;14—回油接頭體;15—給進油缸下油管;16—接頭體;17—給進油缸上油管;18—給進控制閥;19—鉆壓表;20—接頭螺釘;21—接頭體;22—直通接頭;23—液控單向閥;24—D型膠管接頭;25—C型膠管接頭;26—壓力表

圖4-65 XY-4型鉆機液壓系統

1—壓力表;2—單向閥;3—油泵;4—過濾器;5—油箱;6—溢流閥;7—鉆機前后移動操縱閥(三位六通);8—備用操縱閥(三位六通);9—卡盤松緊操縱閥(三位六通);10—立軸升降操縱閥(四位六通);11—給進控制閥(節流閥);12—三通換向閥(梭閥);13—鉆壓表;14—立軸油缸;15—液壓卡盤;16—單向閥;17—鉆機前后移動油缸(單出桿油缸)

1)處于第二位置(零位)時,壓力油經常態回油道直接流回油箱,此時鉆機處于停止狀態。

2)處于第一位置時,常態回油道封閉,壓力油進入移動油缸左腔,油缸體左移并帶動鉆機左移(后退);油缸右腔油液經回油道流回油箱。

3)處于第三位置時,常態回油道封閉,壓力油進入移動油缸右腔,油缸體右移并帶動鉆機右移(前進),油缸左腔油液經回油道流回油箱。

2.松開液壓卡盤

由卡盤松緊操縱閥與液壓卡盤內油缸等構成液壓卡盤松緊回路。由于該鉆機液壓卡盤采用碟形彈簧卡緊,液壓力松開的方式,所以只需一條工作油路,而另一條油路接在液壓擰管機的供油路上。換向閥各位置工作狀況如下:

1)處于第二位置時,壓力油經常態回油道直接流回油箱,此時處于停止狀態。

2)處于第一位置時,常態回油道封閉,壓力油進入卡盤環形油缸,推動活塞下移,壓縮碟形彈簧,卡盤松開。

3)處于第三位置時,壓力油進入擰管機供油路,此時擰管機即可工作,同時卡盤油缸內油液卸荷,碟形彈簧復位,卡盤卡緊。

3.立軸的下降、停止、上升與稱重

由立軸升降操縱閥、立軸升降油缸(給進油缸)及給進控制閥等構成立軸給進回路。換向閥各位置工作狀況如下:

1)處于第二位置時,壓力油經常態回油道直接流回油箱,立軸處于停止狀態。

2)處于第一位置時,常態回油道封閉,壓力油進入給進油缸上腔,推動活塞下移,立軸下降;給進油缸下腔油液與回油道接通,流回油箱。下腔油路上串聯著給進控制閥,可以調節油缸下腔回油量,從而控制立軸下降速度,實現加、減壓鉆進。

3)處于第三位置時,常態回油道封閉,壓力油通過給進控制閥之單向閥進入給進油缸下腔,推動活塞上行,立軸上升;油缸上腔油液與回油道接通卸荷。

4)處于第四位置時,常態回油道的油道封閉,油缸上腔開始卸荷,由于油缸下腔處于封閉狀態,下腔油壓力與鉆具質量相平衡,從鉆壓表上可讀出鉆具在孔內的質量值,油泵輸出的壓力油克服溢流閥彈簧壓力頂開閥心流回油箱。

(四)主要液壓元件的構造

1.油箱

油箱的用途主要是儲油、散熱、分離油中的空氣和沉淀雜物等。

XY-4型鉆機油箱為開式,容量為40L。裝于鉆機前機架的右側。其構造如圖4-66所示。

油箱由鋼板焊接制成,中間用帶孔的隔板分成回油沉淀和吸油兩個工作室,可消除泡沫,沉淀雜物,冷卻油液。油箱上端有加油口及過濾網,透氣孔等,油箱側面有圓形油標,用于觀察油面高度。

2.油泵

該系統采用外嚙式齒輪油泵,型號為CB33/80。其主要技術參數如下:

圖4-66 XY-4型鉆機油箱

1—接頭組件;2—接頭;3—蓋板;4—膠墊;5—加油口蓋;6—加油口;7—過濾板;8—后提手;9—回油管接頭;10—箱體;11—觀察口;12—鏡片;13—膠墊;14—墊圈;15—油標板;16—前提手;17—隔板;18—接頭;19—過濾器

工作壓力8MPa;最高壓力12MPa;轉速1500r/min;排量33L/min;容積效率70.95;進油管絲扣尺寸G7/8in;排油管絲扣尺寸G3/4in。

油泵傳動裝置如圖4-67所示。主要由三角皮帶輪、軸承、油泵座、傳動軸及橡膠油封等組成。傳動軸一端以平鍵連接三角皮帶輪,另一端則以兩副207軸承裝于油泵座內孔。齒輪泵軸的外花鍵插于傳動軸的內花鍵中,從而避免三角帶傳動過程中的拉力直接作用在油泵軸上。

圖4-67 油泵傳動裝置

1—B型三角皮帶;2,10—彈簧墊圈;3,9—六角頭螺栓;4—紙墊;5,6—襯套;7—傳動軸;8—207軸承;11—油泵座;12—壓注油嘴;13—橡膠油封;14—密封螺塞;15—襯套;16—三角皮帶輪;17—平鍵;18—止退墊圈;19—圓螺母

3.液壓操縱閥

液壓操縱閥是鉆機液壓傳動系統的控制中樞,屬集成式一組多路換向閥。如圖4-68所示,主要由調壓溢流閥、鉆機移動控制閥、卡盤及擰管機控制閥、立軸給進控制閥和回油側蓋五部分組合而成。下面分別介紹各閥的構造及工作原理。

圖4-68 XY-4型鉆機液壓操縱閥

1—微調手輪;2—圓錐銷;3—撥環;4—手輪套;5—密封圈;6—調壓螺桿;7—防轉銷;8調壓螺母;9—限位套;10—調壓套筒;11—限位螺母;12—密封圈;13—調壓溢流閥殼體;14—調壓彈簧;15—調壓閥體;16—閥座;17—螺母;18—彈簧座;19—彈簧;20—彈簧罩;21—彈簧壓板;22—密封蓋;23—內六角螺釘;24—定位器體;25—內六角螺釘;26—定位套筒;27—定位鋼球;28—鎖緊彈簧;29—回油后蓋;30—連接螺桿;31—連接板;32—墊圈;33—銷;34—操縱桿座;35—快速增壓手柄;36—撥叉;37—操縱桿;38—立軸給進控制閥桿;39—卡盤及擰管機控制閥桿;40—鉆機移動控制閥桿

(1)調壓溢流閥

該閥由微調手輪、快速增壓手柄、調壓螺桿、調壓螺母調壓彈簧、調壓閥體及閥座等組成(圖4-68)。閥體與閥的圓錐結合面經相互研磨有良好的密封性能,在調壓彈簧張力的作用下,將壓力油道P和回油道O隔開。一旦系統壓力升高至限定值,即可克服彈簧張力頂開閥體,壓力油便經閥座孔油道O2流回油箱。

調壓溢流閥壓力值是由調整彈簧張力的大小而實現的,既可微調,也可速調。微調手輪及套用圓錐銷與調壓螺桿連接為一體,螺桿前端左旋螺紋與調壓螺母相配合,螺母上固定有防轉銷,調整彈簧裝在閥體與調壓螺母之間,正時針旋轉微調手輪,調壓螺母向前移動壓縮彈簧,增強對閥體的壓力,則調壓閥壓力增高;反之壓力減小。為使系統壓力不超過最大值,在調壓筒內裝有限位套并用限位螺母限位。這就限制了調壓螺母的移動距離,同時也限制了彈簧對閥體的最大壓力,從而實現控制系統壓力的目的。在鉆機操作中,有時需要液壓系統快速增壓,為此特裝有快速增壓手柄,并以銷軸支撐在調壓套面上,其前端撥叉卡在撥環上,撥環又套在手輪上,所以扳動手柄時,通過手輪套、圓錐銷、使調壓螺桿迅速前移而壓縮彈簧,達到快速增壓目的。松開手柄后,彈簧復位,恢復到原調壓值。

(2)鉆機移動控制閥

該閥主要由鉆機移動控制閥桿、閥殼和復位彈簧等構成(見圖4-68)。閥殼通孔中配裝有帶四段柱塞的閥桿,閥桿頭部裝有彈簧,彈簧壓板等零件,并用密封蓋罩住。閥桿底部的螺旋孔旋入閥桿接頭,以鎖母鎖緊,閥桿接頭的銷軸連接操縱桿座,此座用連接板鉸鏈連接于密封蓋支架上,座孔中插入操縱桿,扳動操縱桿時,閥桿即在閥體中滑動,同時壓縮彈簧,扳動力消失后靠彈簧張力使閥桿復位。

液壓操縱閥總成內共有5條油道,中間是由壓力油道P和回油道O直通連接的常態回油道;P1P2為壓力油道;O1O2為卸荷油道;在移動控制閥片中有兩個接執行油缸的工作油孔A1B1,其中A1接移動油缸后腔;B1接前腔,滑閥桿移動時,當其中一個工作油孔接通壓力油道,另一工作油孔即接通卸荷油道,從而形成鉆機前后移動回路。

(3)液壓卡盤及擰管機控制閥

該閥構造除定位裝置與鉆機移動控制閥不同外,其他部分完全相同(圖4-68)。定位裝置由定位套筒,定位鋼球和鎖緊彈簧等組成。定位套筒用內六角螺釘擰在閥桿頭部,其上有三道環形凹槽。在定位器體上也開有環形凹槽,槽內均布8個小孔,孔中裝有定位鋼球、其外用鎖緊彈簧壓住,當定位套筒的凹槽與定位鋼球相對時,即被鋼球卡住而實現定位。閥內油道A0與液壓卡盤的環形油缸接通,B0與液壓擰管機的供油路接通。

(4)立軸給進控制閥

該閥的定位裝置與液壓卡盤及擰管機控制閥相似,只是多了一個閥位(圖4-68)。閥中油道A0通給進油缸上腔;油道B0通下腔(油路流通狀況見本節液壓系統工作原理敘述)。鉆具稱質量時將滑閥桿下移到極限位置,使柱塞將油道B0封閉,柱塞將常態回油道封閉,A0—O0相通,此時處于油缸上腔卸荷,下腔封閉狀態。

4.給進控制閥

給進控制閥為一單向可調節流閥。主要由球閥(單向閥)、針閥(節流閥)、閥體及手輪等組成,其構造如圖4-69所示。

圖4-69 給進控制閥

1—管接頭;2—球閥;3—針閥;4—閥體;5—手輪;6—錐銷;7—彈簧;8—螺塞

當給進油缸活塞下移時,油缸下腔油液迫使球閥關閉,油液只能從針閥的環形間隙中流出,回油量的大小可通過轉動手輪使針閥軸向移動,從而控制立軸的下降速度。加壓鉆進時,可使針閥全部開啟以降低回油阻力。減壓鉆進時應根據工藝要求控制針閥開啟大小,以保持立軸下降速度均勻。

立軸上升時,油液從右側油孔進入而頂開單向閥從下油口流出,直接進入給進油缸下腔,活塞快速向上移動,完成倒桿作業。

5.限壓切斷閥

該閥串聯在三通換向閥與鉆壓表之間(圖4-70)。主要由接頭、閥體、閥芯、彈簧、調節螺絲等組成。接頭接高壓油道,上螺孔接鉆壓表,當液壓油超過限定值時,閥芯大端承受的壓力超過彈簧張力,于是閥芯壓縮彈簧而右移,其錐面將油道封閉,油壓不能傳遞到表內從而保護鉆壓表不受損害。

圖4-70 限壓切斷閥

1—接頭;2—墊片;3—閥體;4—閥芯;5—彈簧座;6—彈簧套;7—彈簧;8—調節座;9—調節螺絲

6.三通換向閥

該閥在液壓傳動系統中的位置見圖4-65,其作用是接通給進油缸上腔或下腔與鉆壓表之間的高壓油道,同時封閉低壓道與鉆壓表的通路。其構造如圖4-71所示,主要由閥體、管接頭、閥等組成。當給進油缸上腔為壓力油,下腔卸荷時,閥右移,b和c接通,a孔封閉,鉆壓表反映加壓鉆進讀數,反之a和c接通,b孔封閉,鉆壓表反映減壓鉆進讀數。

圖4-71 三通換向閥

1—閥體;2—管接頭;3—密封圈;4—管接頭;5—閥;6—螺釘;7—管接頭;a—給進油缸下腔接口;b—給進油缸上腔接口;c—限壓切斷閥接口

7.壓力表和鉆壓表

(1)壓力表

壓力表為1.5級的標準簧管式表,最大壓力為16MPa。該表裝于油泵與液壓操縱閥之間(在液壓系統中的位置見圖4-65之1),用以觀察整個液壓系統工作壓力,亦可判斷各元件在工作過程中的故障,以便及時排除隱患。其構造如圖4-72所示。

其工作原理是:當壓力油從進油孔進入彈簧管后,在壓力油作用下簧管由于變形而使自由端產生位移,此位移通過扇形齒輪及齒桿帶動指針旋轉,當油壓產生的作用力和簧管變形而產生的彈性力相平衡時,指針便停留在某一固定位置。利用靜盤及動盤上的刻度,就可以反映出鉆進時的加壓值、平衡鉆具質量值或鉆具稱重值。此種壓力指示器因簧管容易產生永久變形,且抗沖擊、震動性能差,故使用壽命較短。

(2)鉆壓表

鉆壓表又稱孔底壓力指示器,在液壓系統中的位置見圖4-65之13。此表是用外經為100mm最大壓力為9.8MPa的1.5級普通簧管式表改制而成的。表的接頭處裝有緩沖裝量。該表并聯在給進油缸油路上,反映出給進油缸壓力腔的壓力,從而測出鉆具質量及加壓和減壓鉆進值。

目前國內常用的孔底壓力指示器主要有兩種類型:簧管式和柱塞式。XY-4型鉆機采用的是簧管式孔底壓力指示器。鉆壓表構造如圖4-72所示,表盤有靜盤、動盤,靜盤上有順時針方向從0～10t(即100kN)的總刻度值。每噸刻度分為5小格,即每小格0.2t(2000N)。靜盤上各刻度值是以壓力表相應壓力乘以兩個給進油缸圓面積得出的,動盤有旋鈕突出表面,可以旋轉記數。動盤上有加壓和減壓兩種刻度,加壓刻度為紅色,從0～4t(40kN)按順時針方向增加,其刻度值是以壓力表相應壓力乘以兩個油缸上腔活塞面積減去活塞桿斷面后的面積得出的。減壓刻度是黑字,從0～7t(70kN)按逆時針方向增加,其刻度原理與靜盤相同。

圖4-72 鉆壓表構造

1—進油孔;2—簧管;3—靜盤;4—動盤;5—有機玻璃罩;6—指針

鉆壓表使用方法如下:

稱重。將鉆具提離孔底,將立軸給進控制閥手柄扳至“稱重”位置,指針在靜盤上指示的刻度值即是鉆具質量。

加壓鉆進。當鉆具質量小于鉆進工藝所需要的鉆壓時,應給鉆具附加一定的壓力。操作時應首先將鉆具質量稱出,假設稱出的質量為1t(10kN)而鉆具壓力需要2t(20kN)則需將動盤紅圈上1t的刻度值對準靜盤的零位,然后將操縱閥手柄扳到“下降”位置,順時針調節溢流閥微調手輪,增加給進油缸上腔壓力,使指針對準動盤紅色刻度2t值時,即是鉆壓值。此時表盤各刻度數據的含義是,動盤加壓(紅色)刻度1t是鉆具質量,2t是鉆壓,其差值1t是加壓數。加壓鉆進表盤狀態見圖4-73a。

減壓鉆進。當鉆具質量大于鉆進工藝所需的鉆壓時,就應由給進油缸下腔形成一個向上的作用力以抵消一部分鉆具質量。使其差值為鉆壓值。操作時應先稱出鉆具質量,若稱出鉆具質量為3.5t(35kN),而鉆壓只需要2t,應減去1.5t。此時應將鉆壓表上動盤黑圈3.5t的刻度值對準靜盤上的“零位”并扳動操縱閥手柄至“上升”位置,順時針凋節溢流閥調壓手輪進行“減壓”,增加給進油缸下腔油壓。直至表針對準動盤黑圈(減壓)上2t刻度。此時表盤各數據的含義是:動盤減壓鉆進刻度值3.5t是鉆具質量,刻度2t值是鉆進壓力,靜盤1.5t刻度值是減壓差值。減壓鉆進表盤狀態見圖4-73b。

圖4-73 鉆壓表加壓、減壓狀態示意圖

(五)液壓傳動系統操作使用注意事項

1)在鉆進和提升過程中,不得板動鉆機移動操縱閥手柄。

2)液壓操縱閥各手柄不能同時板到工作位置,當一個手柄處于工作位置時,其他手柄應置于“停止”位置。

3)板動操縱閥手柄應迅速準確到位。不能用力過猛,避免出現壓力沖擊、蹩泵、拉壞定位裝置和沖壞儀表。

4)松開液壓卡盤時,應先將操縱閥扳到“松開”位量,后扳動溢流閥快速調壓手柄至極限位置,卡盤卡緊時須放松快速調壓手柄。

5)液壓操縱閥各閥片之間出廠前已調整密封好并用螺栓緊固成一整體。在機臺不準隨意拆卸,以免影響正常工作和漏油。

6)各軟、硬油管不得擠壓、碰傷和發生扭轉現象,油管曲率半徑應不小于外經尺寸的7倍。

7)應使用規定牌號的液壓油,注意保持油液清潔,防止油液中混入雜質污物。野外搬遷鉆機,應將擰開的油管接頭用干凈軟布堵死,防止雜質進入系統造成故障。

8)應定期檢查油箱中油位高度,使其符合油標刻線。油液工作溫度應保持在35～60℃。

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