液壓油管直徑標準手冊(液壓油流速與油管直徑的關系)

液壓油管通徑大概是多少

硬管內徑根據流速來確定

吸油管：0.5～1.2m/s

回油管：1.5～4m/s

壓力油管：根據壓力確定

小于等于2.5MPa：2.5～3m/s

2.5～5MPa：3.5～4m/s

5~10MPa：4.5～5m/s

10~20MPa：5～6m/s

大于20MPa：6～7.6m/s

硬管壁厚根據強度來計算：b＝Pd/（2*抗拉強度*安全系數）

硬管安全系數選擇：

壓力P<7Mpa 系數=8

7<鋼管壓力P<17.5 系數=6

壓力P>17.5 系數S=4

管子材料抗拉強度去查手冊

計算后圓整一下數據，選擇管子

軟管選擇根據壓力、流量、介質選擇，是按鋼絲層數和標準來選的

求液壓系統中管徑計算公式，如何確定管子內徑？？？

管內徑公式：d^2=q/(v*0.7854)。d為管子內徑；q為管內通過的最大流量；v為允許流速。（需查壓油管2-6m/s、吸油管0.6～1.2m/s、回油管1.5-2m/s等管路的推薦允許流速表）。

總壓力=表壓力*受壓面積（如活塞面積）。

運動部件速度=流量/通流截面積時間=行程/運動速度（如要求提供生產率）。

油箱容量的計算：與連續工作時間、工作壓力、冷卻措施、油泵類型都有關，也要計算。沒現成公式。電機功率、轉速的計算要根據液壓的功率。

液壓管接頭標準

液壓管接頭標準 一、卡套式管接頭的裝配（一）預裝①卡套式管接頭的預裝的最重要的環節，直接影響到密封的可靠性

一般需要專用的預器

管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝

具體做法是，用一個接頭作為母體，將螺母、卡套壓緊到管子上可

主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式

筆者發現，即使是同一廠家一批貨，這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同，結果就造成了泄漏，而此問題往往被忽視

正確的做法是，管子一端用什么樣的接頭體連接，對應的連接端則用相同類型的接頭預裝，這樣能最大限度地避免出現泄漏問題

②管子端面應平齊

管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊，并且去除毛刺，清洗并用高壓空氣吹凈后再使用

③預裝時，應盡量保持管子與接頭體的同軸度，若管子偏斜過大也會造成密封失效

④預裝力不宜太大使卡套的內刃剛好嵌入管子外壁，卡套不應有明顯變形

在進行管路連接時，再按規定的擰緊力裝配

ф6-1卡套的擰緊力為64-1 15n、16фmmr 259n、ф18mm的為450n

如果在預裝時卡套變形嚴重，會失去密封作用

（二）

禁止加入密封膠等填料

有人為了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封膠，結果密封膠被沖入液壓系統中，造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障

（三）

連接管路時，應使管子有足夠的變形余量，避免使管子受到拉伸力

（四）

連接管路時，應避免使其受到側向力，側向力過大會造成密封不嚴

（五）

連接管路時，應一次性好，避免多次拆卸，否則也會使密封性能變差

卡套式管接頭安裝（1）按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理；（2）按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢；除去管接頭的防銹劑及污垢；同時還要保證管子圓度；（3）將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小徑端）距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內錐孔，頂到為止；（4）慢慢擰緊螺母，同時轉動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；（5）拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確

卡套不允許有軸向移動，可稍有轉動；（6）檢查合格后重新旋緊螺母

二、管接頭處泄漏的預防 在液壓系統中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產生泄漏的問題

對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力

對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口

如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨

在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合，其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；“о”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏

對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“о”形圈有足夠的彈性變形量（壓縮量一般應在0

35-0

65mm之間）

對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質，首先應檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應的措施

三、高壓膠管接頭的安裝注意事項（1）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1

5倍處開始彎曲；（2）膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛；（3）盡量避免膠管的扭轉變形；（4）膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板；（5）應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等；（6）若膠管自重引起過分變形時，應有支托件

四、管路預安裝8．1管路簡介（1）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高

通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼

絕不能用銹蝕嚴重的管子；（2）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低

通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管

也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；（3）遇到活動部位連接時采用膠管接頭

8．2管路布置要求（1）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；（2）布管應不影響主機等設備運轉，要安全可靠，方便工作、觀察、維修；（3）布管要橫平豎直、整齊美觀

盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；4）安裝發生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管；（5） 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離；（6） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；（7）管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性

8．3確定管子長度（1）根據8

2條確定的定配管路徑，在現場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；（2）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內；（3）管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現場根據實際情況調整，如果一下子全部切斷，出現積累誤差時，配管就困難了；（4）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多

8．4管子切斷（1）用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；（2）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；（3）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；（4）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹；8．5管子彎曲（1）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的4倍以上；（2）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現折皺；（3） 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；8．6管子與接頭焊接（1）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊

當壓力超過21mpa時，應同時在管內部通5l/min氬氣；（2）管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；（1） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；8．7管夾的安裝（1）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定；（2）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；（3）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0

5～1米；管徑φ10～25時約1～1

5米；管徑φ25～50時約1

5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾

8．8預安裝（1） 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；（2） 管接頭的安裝方法詳見第4章；（3）同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；（4）預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用

待管路拆下清洗后，按編號復原

8．9注意事項（1）安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端；（2）所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的o型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上；（3）施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入；（4）管路應在自由狀態下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；（5）軸承座的油孔要事先檢查，內部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配

9、管路清洗 為確保潤滑系統的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗

清洗有煤油清洗和酸洗兩種

9．1煤油清洗對象及方法（1）銅管、不銹鋼管；（2）預安裝前已經過酸洗處理，且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；（3）在預裝時弄臟的管接頭；（4）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；（5）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等），要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈

9．2酸洗對象（1） 預安裝前未經酸洗的鋼管；（2） 雖已經過酸洗，但現在銹蝕嚴重的鋼管

9．3酸洗施工順序及處理目的（1） 脫脂 采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；（2） 水洗 用清水清除管材上的污物；（3） 除銹 在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；（4） 水洗和高壓水沖洗 用清水沖洗上述作業中產生的附著物，管內部用高壓水沖洗；（5） 中和 用堿液中和管材上殘存的酸液；（6）干燥 為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透；（7）防銹；（8）檢查 對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；（9）包裝和保管 酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入

9．4酸洗注意事項（1） 酸洗前管子的焊接作業已全部完成；（2） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；（3） 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；（4）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；（5）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊

10、管路正式安裝 清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂（1） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；（2） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的o型圈；（3） 所有配管的固定應牢固，不能松動；（4） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接

液壓管接頭怎么分辨英制，美制，公制！

單位是英寸管接頭(Pipe joints)液壓術語，是液壓系統中連接管路或將管路裝在液壓元件上的零件，這是一種在流體通路中能裝拆的連接件的總稱

主要包括:焊接式、卡套式和擴口式接頭附件：包括：螺母、卡套、擴口芯子、擴口套、擴口螺母接頭種類：端直通接頭、直通接頭，三通接頭、彎頭、帶活螺母接頭、鉸接接頭、堵頭、過渡接頭等雙卡套接頭的組成：前卡環、后卡環、螺母材質常用的是不銹鋼和銅公制、美制和英制螺紋標準NPT，PT，G都是管螺紋． NPT是National (American) Pipe Thread的縮寫，屬于美國標準的60度錐管螺紋，用于北美地區．國家標準可查閱GB/T12716-1991 PT是Pipe Thread的縮寫，是55度密封圓錐管螺紋，屬惠氏螺紋家族，多用于歐洲及英聯邦國家．常用于水及煤氣管行業，錐度規定為1:16．國家標準可查閱GB/T7306-2000 G是55度非螺紋密封管螺紋，屬惠氏螺紋家族．標記為G代表圓柱螺紋．國家標準可查閱GB/T7307-2001 另外螺紋中的1/4、1/2、1/8標記是指螺紋尺寸的直徑，單位是英吋． 行內人通常用分來稱呼螺紋尺寸，一吋等于８分，1/4吋就是２分，如此類推． G好像就是管螺紋的統稱(Guan)，55，60度的劃分屬于功能性的，俗稱管圓

即螺紋由一圓柱面加工而成

ZG俗稱管錐，即螺紋由一圓錐面加工而成，一般的水管接頭都是這樣的，老國標標注為Rc 公制螺紋用螺距來表示，美英制螺紋用每英寸內的螺紋牙數來表示，這是它們最大的區別， 公制螺紋是60度等邊牙型，英制螺紋是等腰55度牙型，美制螺紋60度

公制螺紋用公制單位，美英制螺紋用英制單位

管螺紋主要用來進行管道的連接，其內外螺紋的配合緊密，有直管與錐管兩種

公稱直徑是指所連接的管道直徑，顯然螺紋大徑比公稱直徑大

1/4，1/2，1/8是英制螺紋的公稱直徑，單位是英寸

液壓油流速與油管直徑的關系

管道內徑(mm)*管道內徑(mm)=管道液體流量Q(L/min)*21.22/管道液體流速(m/s); 管道液體流速應不大于5m/s,一般可選3m/s.

得出管道內徑圓整為標準通徑,壁厚選Sch80或根據機械設計手冊第四冊流體管道壁厚與系統壓力表查出.

液壓站的準確計算公式

2.3 計算液壓缸的主要結構尺寸和液壓馬達的排量

計算液壓缸的主要結構尺寸

主要應用公式F=P*πD2，分析油缸受力、壓力和缸徑之間的關系。

如果液壓缸的安裝尺寸受到限制，液壓缸的缸徑及活塞桿的直徑須事先確定時，可按載荷的要求和液壓缸的結構尺寸來確定系統的工作壓力。

液壓缸的直徑D和活塞桿直徑d的計算值要按國際規定的液壓缸的油管標準進行圓整。

2.4 計算液壓缸或液壓馬達所需流量

qv=Av

A -- 液壓缸有效作用面積（m2）

v -- 活塞與缸體的相對速度（m/s）

qv=Vnm

Vn-- 液壓馬達排量（m3/r）

nm-- 液壓馬達的轉速（r/s）

液壓元件的選擇與專用件設計

4.1 液壓泵的選擇

1）確定液壓泵的最大工作壓力pp

pp≥p1+Σ△p （21）

式中 p1——液壓缸或液壓馬達最大工作壓力；

Σ△p——從液壓泵出口到液壓缸或液壓馬達入口之間總的管路損失。 Σ△p的準確計算要待元件選定并繪出管路圖時才能進行，初算時可按經驗數據選取：管路簡單、流速不大的，取Σ△p=（0.2～0.5）MPa；管路復雜， 進口有調閥的，取Σ△p=（0.5～1.5）MPa。

2）確定液壓泵的流量QP 多液壓缸或液壓馬達同時工作時，液壓泵的輸出流量應為

QP≥K（ΣQmax） （22）

式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.1～1.3；

ΣQmax——同時動作的液壓缸或液壓馬達的最大總流量，可從（Q-t）圖上查得。對于在工作過程中用節流調速的系統，還須加上溢流閥的最小溢流量，一般取0.5×10-4m3/s。

系統使用蓄能器作輔助動力源時

式中 K——系統泄漏系數，一般取K=1.2；

Tt——液壓設備工作周期（s）；

Vi——每一個液壓缸或液壓馬達在工作周期中的總耗油量（m3）；

z——液壓缸或液壓馬達的個數。

3）選擇液壓泵的規格 根據以上求得的pp和Qp值，按系統中擬定的液壓泵的形式，從產品樣本或本手冊中選擇相應的液壓泵。為使液壓泵有一定的壓力儲備，所選泵的額定壓力一般要比最大工作壓力大25%～60%。

4）確定液壓泵的驅動功率 在工作循環中，如果液壓泵的壓力和流量比較恒定，即（p-t）、（Q-t）圖變化較平緩，則

式中 pp——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；

QP——液壓泵的流量（m3/s）；

ηP——液壓泵的總效率，參考表9選擇。

表9液壓泵的總效率

液壓泵類型 齒輪泵 螺桿泵 葉片泵 柱塞泵

總效率 0.6～0.7 0.65～0.80 0.60～0.75 0.80～0.85

限壓式變量葉片泵的驅動功率，可按流量特性曲線拐點處的流量、壓力值計算。一般情況下，可取pP=0.8pPmax，QP=Qn，則

式中 ——液壓泵的最大工作壓力（Pa）；

——液壓泵的額定流量（m3/s）。

在工作循環中，如果液壓泵的流量和壓力變化較大，即（Q-t），（p-t）曲線起伏變化較大，則須分別計算出各個動作階段內所需功率，驅動功率取其平均功率

式中 t1、t2、…tn——一個循環中每一動作階段內所需的時間（s）；

P1、P2、…Pn——一個循環中每一動作階段內所需的功率（W）。

按平均功率選出電動機功率后，還要驗算一下每一階段內電動機超載量是否都在允許范圍內。電動機允許的短時間超載量一般為25%。

4.2 液壓閥的選擇

1）閥的規格，根據系統的工作壓力和實際通過該閥的最大流量，選擇有定型產品的閥件。溢流閥按液壓泵的最大流量選取；選擇節流閥和調速閥時，要考慮最小穩定流量應滿足執行機構最低穩定速度的要求。

控制閥的流量一般要選得比實際通過的流量大一些，必要時也允許有20%以內的短時間過流量。

2）閥的型式，按安裝和操作方式選擇。

4.3 蓄能器的選擇

根據蓄能器在液壓系統中的功用，確定其類型和主要參數。

1）液壓執行元件短時間快速運動，由蓄能器來補充供油，其有效工作容積為

式中 A——液壓缸有效作用面積（m2）；

l——液壓缸行程（m）；

K——油液損失系數，一般取K=1.2；

QP——液壓泵流量（m3/s）；

t——動作時間（s）

2）作應急能源，其有效工作容積為：

式中 ——要求應急動作液壓缸總的工作容積（m3）。

有效工作容積算出后，根據第8章中有關蓄能器的相應計算公式，求出蓄能器的容積，再根據其他性能要求，即可確定所需蓄能器。

4.4 管道尺寸的確定

（1）管道內徑計算

式中 Q——通過管道內的流量（m3/s）；

υ——管內允許流速（m/s），見表10。

計算出內徑d后，按標準系列選取相應的管子。

（2）管道壁厚δ的計算

表10 允許流速推薦值

管道 推薦流速/（m/s）

液壓泵吸油管道 0.5～1.5，一般常取1以下

液壓系統壓油管道 3～6，壓力高，管道短，粘度小取大值

液壓系統回油管道 1.5～2.6

式中 p——管道內最高工作壓力（Pa）；

d——管道內徑（m）；

[σ]——管道材料的許用應力（Pa），[σ]=

σb——管道材料的抗拉強度（Pa）；

n——安全系數，對鋼管來說，p＜7MPa時，取n=8；p＜17.5MPa時，取n=6；p＞17.5MPa時，取n=4。

4.5 油箱容量的確定

初始設計時，先按經驗公式（31）確定油箱的容量，待系統確定后，再按散熱的要求進行校核。

油箱容量的經驗公式為

V=αQV （31）

式中 QV——液壓泵每分鐘排出壓力油的容積（m3）；

α——經驗系數，見表11。

表11 經驗系數α

系統類型 行走機械 低壓系統 中壓系統 鍛壓機械 冶金機械

α 1～2 2～4 5～7 6～12 10

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