脹油管安裝示意圖(油罐脹油管是什么)

油罐脹油管是什么

收發油作業后,管內的油品受到氣溫和陽光敷設的作用,油品受熱膨脹并在管路內形成很高的壓力

為了防止因此而造成管路泄露,保證管路和閥門的安全

油氣井完成的步驟有哪些？

完井(即油氣井完成)是鉆井工程的最后一個重要環節,主要包括鉆開生產層、確定井底完成方法、安裝井底和井口裝置以及試油投產。完井質量直接影響油井投產后的生產能力和油井壽命，因此必須千方百計地把完井工作做好，為油氣井的順利投產、長期穩產創造條件。

一、打開生產層完井就是溝通油氣層和井筒，為確保油氣從地層流入井底提供油流通道。任何限制油氣從井眼周圍流向井筒的現象稱為對地層損害的“污染”。實踐證明：鉆開生產層的過程或多或少都會對油氣層產生損害。因此，保護油氣層是完井所面臨的首要問題。過去，世界范圍內油價較低、油源充裕，在很大程度上忽視了對油氣層的保護。自20世紀70年代中期，西方一些國家出現能源危機以來，防止傷害油氣層，最大限度地提高油氣井產能才上升到重要地位，成為目前鉆井技術中最主要的熱門課題之一。

1.油氣層傷害的原因油氣層傷害機理的研究工作開展以來，有各式各樣的說法。最近比較精辟的理論認為：地層損害通常與鉆井液固體微粒運移和堵塞有關，還與化學反應和熱動力因素有關。在復雜條件下，要充分掌握油層損害機理是比較困難的。因此，目前的研究結果大多只能定性地指導生產實踐，離定量評價還有一定的差距。

鉆生產井常用的鉆井液為水基泥漿。由于鉆進過程中鉆井液柱壓力一般大于地層壓力，在壓差作用下，鉆井液中的水、粘土等會侵入油氣層，對油氣層造成各種不同性質的傷害。

1)使產層中的粘土膨脹研究得知，油砂顆粒周圍一般都有極薄的粘土膜。砂粒之間的微孔道非常多，油氣層內部還有許多很薄的粘土夾層。在鉆井液自由水的侵入作用下，砂粒周圍的粘土質成分將發生體積膨脹，使油氣流動通道縮小，降低產出油氣的能力。

2)破壞油氣流的連續性油氣層含油氣飽和度較高時，油氣在孔隙內部呈連續流動狀態。少量的共生水貼在孔隙壁面，把極微小的松散微粒固定下來，在相當大的油氣流動速度下也不會被沖走。當鉆井液濾液侵入較多時，會破壞油氣流的連續性，原油或天然氣的單相流動變成油、水兩相或氣、水兩相流動，增加了油氣流動阻力。一旦水成為連續的流動相，只要流速稍大，就會把原來穩定在顆粒表面的松散微粒沖走，并在狹窄部位發生堆積，堵塞流動通道，嚴重降低滲透率。

3)產生水鎖效應，增加油氣流動阻力滲入油氣層中的鉆井液濾液是不連續的，而是呈一段小水栓一段油氣的分離狀態。在有些地方還會形成油、水乳化液。由于彎曲表面收縮壓的關系，會大大增加油氣流入井的阻力。

4)在地層孔隙內生成沉淀物

2鉆開生產層的鉆井液類型鉆井液類型對生產層的損壞成 本清水適用于裂縫性油氣層最低低固相(無固相)鉆井液較小中水包油乳化液較小中油包水乳化液小較高油基鉆井液小高原油小中空氣(天然氣)最小中二、井底完成方法井底完成方法是指一口井完鉆后生產層與井底所采用的連通方式和井底結構。從采油氣的觀點來看，對各種完成方法的共同要求有如下幾點：

(1)油氣層和井筒之間的連通條件最佳，油氣層受到的傷害最小；(2)油氣層和井筒之間的滲流面積盡可能大，油氣流入的阻力最小；(3)有效封隔油層、氣層和水層，防止各層之間互相竄擾；(4)有效控制油層出砂，防止井壁坍塌，保證油氣井長期穩定生產；(5)能滿足分層注水、注氣、壓裂、酸化、人工舉升以及井下作業等要求；(6)稠油開采能達到注蒸汽熱采的要求；(7)油田開發后期具備側鉆的條件；(8)工藝簡便，成本低廉。

油氣井完成之后，其井底結構不易改變。所以應根據油氣層的具體情況，參照各地的實踐經驗慎重選定合理而有效的井底完成方法。目前國內外常用的井底完成方法有裸眼完井、射孔完井、割縫襯管完井及礫石充填完井等。

1.裸眼完井法不用套管封固而直接裸露油氣層的井底完成方法稱為裸眼完井法。油氣層以上井筒固井完畢后，再換小鉆頭打開油氣層稱作先期裸眼完井。圖5-11為直井先期裸眼完井示意圖。后期裸眼完井則是不更換鉆頭直接鉆穿油氣層后，才對油氣層以上的井段進行固井作業。圖5-12為直井后期裸眼完井示意圖。裸眼完井法的最大優點是油氣層直接與井底相通，流通面積大、流動阻力小、施工簡單、成本低、產量高。

圖5-11先期裸眼完井

圖5-12后期裸眼完井

用裸眼完井方法完成的井，產層容易坍塌，不能控制油氣層出砂，一般只適用于巖層堅硬致密且無油、氣、水夾層的單一油氣層。油氣層性質相近的多油氣層的井也可采用，但無法進行分層開采。裸眼完井法是一種早期的完井方法，隨著高效能、大威力油氣井射孔技術的出現，裸眼完井法油氣層全裸露的優點也不如過去那么突出。裸眼完井可用于直井、定向井以及水平井中。裸眼完井法有多種變形以提高其適應性。

2.射孔完井法射孔完井方法是目前國內外使用最廣泛的完井方法。在直井、定向井以及水平井中都可采用。射孔完井包括套管射孔完井和尾管射孔完井。

套管射孔完井是用同一尺寸的鉆頭鉆穿油氣層直至設計井深，下油層套管至油氣層底部并注水泥固井，然后再用射孔器射穿套管和水泥環，并射入生產層內一定深度。油氣就可通過射孔所形成的孔道流入井內。圖5-13為直井套管射孔完井示意圖。

圖5-13套管射孔完井

尾管射孔完井是在鉆達油氣層頂部時，下技術套管注水泥固井，然后換小鉆頭鉆穿油氣層直至設計井深，用鉆具將尾管送下一并懸掛在技術套管上(尾管和技術套管的重合段一般不小于50m)。再對尾管注水泥固井，然后射孔。油氣層部位的結構與射孔完井方法完全相同。圖5-14為直井尾管射孔完井示意圖。

圖5-14尾管射孔完井

射孔完井法的優點是：

(1)能有效支撐疏松易塌的生產層；(2)能有效封隔油層、氣層和水層，防止氣竄、水竄；(3)可以進行分層測試、分層開采和分層酸化等各種分層工藝措施；(4)可進行無油管完井、多油管完井等。

(5)除裸眼完井方法外，比其他完井方法都經濟。

射孔完井法的主要缺點是：在鉆井和固井過程中，油氣層受鉆井液和水泥漿的侵害較為嚴重；由于射孔孔眼的數目和深度有限，油氣層與井底連通面積小，油氣流入井內的阻力較大。

3.割縫襯管完井法割縫襯管完井法是在裸眼完成的井中下入割縫襯管的完井方法。與裸眼完井相對應，割縫襯管完井也分先期和后期兩種工序。先期割縫襯管完井是在鉆達油氣層頂部時下套管固井，然后換小鉆頭打開油氣層，最后在油氣層的裸露部分下入一根預先在地面打好孔眼或割好縫的襯管，并用卡瓦封隔器將襯管懸掛固定在上部套管上。圖5-15為直井先期割縫襯管完井示意圖。后期割縫襯管完井是直接鉆穿油氣層后，才對油氣層以上的井段注水泥固井。圖5-16為直井后期割縫襯管完井示意圖。油氣只能經過襯管的孔眼或割縫才能流入井中。割縫襯管完井法可以防砂和保護井壁，但無法進行分層開采。它工藝簡單、操作方便、成本低，多用于出砂不嚴重的中粗砂巖油氣層，可在直井、定向井以及水平井中采用。

圖5-15先期割縫襯管完井

圖5-16后期割縫襯管完井

4.礫石充填完井法對于膠結疏松、出砂嚴重的地層一般采用礫石充填完井方法。該方法能夠有效保護井壁、解決防砂問題，但施工工序復雜。礫石充填完井法分為裸眼礫石充填完井和套管礫石充填完井兩種方法。

裸眼礫石充填完井是在套管下到油氣層頂部固井后，再鉆開生產層，并用井下擴孔器對油氣層部位進行擴孔，然后下入繞絲篩管，采用循環的方法用液體把預先選好的礫石帶至井內，充填于井底。裸眼礫石充填完井的優點是流動面積大、流動阻力小，缺點是無法進行分層開采。圖5-17為裸眼礫石充填完井示意圖。

套管礫石充填完井是在鉆開油氣層后，下套管固井、射孔。清洗射孔炮眼后，下入繞絲篩管，充填礫石。用該方法完井可以進行分層開采。套管礫石充填完井現在多采用高密度充填，其效率高、防砂效果好、有效期長。圖5-18為套管礫石充填完井示意圖。

圖5-17裸眼礫石充填完井

圖5-18套管礫石充填完井

礫石充填完井方法在直井、定向井中都可采用。但在水平井中應慎用，因為在水平井中易發生砂卡，礫石充填失敗則不能達到防砂目的。

三、完井井口裝置在油氣井測試和生產過程中，都必須有一套絕對可靠的井口裝置，以便能有控制、有計劃地進行井內作業和油氣生產。完井井口裝置是裝在地面用以懸吊和安放各種井內管柱，控制和引導井內油氣流出或地面流體注入的井口設備。完井井口裝置通常包括套管頭、油管頭和采油樹三大主要部件。

完井井口裝置的類型應根據油氣層的特點來確定。低壓油氣井的井口裝置比較簡單，只要密封環形空間，裝上油管頭和采油樹即可。對于高壓油氣井，則要求具有足夠的強度和可靠的密封性。同時還必須滿足安全測試、酸化壓裂和采油、采氣等工藝的要求。對于含硫化氫的油氣井應該采用防硫井口裝置，以保證安全生產。

1.套管頭如果油氣層壓力較低，且各層套管的固井水泥均返至井口，可以不裝套管頭，只需用環形鐵板將環形空間封焊住，采油樹直接裝在油管頭的法蘭盤上。

對于要求較高的油氣井，固井后一般要裝上套管頭，以密封兩層套管間的環形空間、懸掛第二層套管柱并承受部分重力。套管頭鉆井時可用于安裝井口防噴器。

套管頭下端的絲扣與技術套管連接，油層套管通過卡瓦坐在套管頭的斜坡內。卡瓦上有用鋼墊圈壓緊的抗油密封，密封其環形空間。套管頭上端法蘭用于連接油管頭。

如果水泥未返至井口，水泥固結點以上為自由套管柱。當井內溫度、壓力等變化時，套管長度會隨之伸長或縮短，從而引起套管柱自身及套管頭的受力情況發生變化。影響井內自由套管柱受力的因素有套管自身重力、溫度變化、井內鉆井液、油氣或注入流體的密度變化、套管柱內液面高度變化等。安裝套管頭時應對這些影響進行分析和計算，確定合理的套管柱初拉力值。保證自由套管柱的下部不至于受壓彎曲、失去穩定而破壞；上部套管柱要能承受最大拉力負荷，不發生絲扣滑脫或套管斷裂。目前已有比較成熟的計算方法，保證在油井開采過程中，自由套管柱處于有利的受力狀態而不至于發生破壞。

2.油管頭油管頭用于密封油管和生產套管的環形空間，懸掛油管柱和安裝采油樹。高壓油氣井目前多采用由特殊四通和錐形油管掛組成的油管頭。

在油層套管固井后，將油管頭的四通裝在套管頭的法蘭上。下完油管后將錐形油管掛連接在油管柱的上端，再用提升短節送至特殊四通的錐面座上，并用頂絲將錐形油管掛頂緊。油管和油層套管之間的環形空間通過油管掛及其上的密封環和O形密封圈密封。

應注意坐入錐形油管掛時不能猛提猛頓，不要碰傷其密封部位。

3.采油樹采油樹是由各類閘閥、四通或三通以及節流閥等配件組成的總成。采油樹安裝在油管頭上面，用以控制油氣流動，進行有計劃的安全生產以及完成測試、注液、酸化壓裂等作業。

四、完井工藝完井工藝因油氣井完成方法不同而異。經常進行的工作有射孔，下油管，安裝井口裝置，誘導油氣流，完井測試，酸化投產等。

1.射孔目前國內外大多數井都采用射孔完井方法完成。廣泛使用聚能射孔器(即射孔槍)完成射孔作業。射孔槍裝好射孔彈后，被輸送到井內的預定位置。引爆聚能射孔彈就可產生高溫、高壓、高速的噴射流直奔目標位。

射孔彈炸藥的爆炸是迅速的物理化學熱反應，溫度高達3000～5000℃。由于溫度極高，產生了極熱的氣態物質，體積迅速膨脹到原來的200～900倍，將處于強烈壓縮狀態的勢能瞬間變成動能。該動能沖擊波的速度可達200～800m/s，使爆炸點周圍壓力急劇升高，可達幾千至幾萬兆帕。利用爆炸時具有方向性的特點，將炸藥做成錐形凹槽狀。其聚焦作用導致在焦點上的聚能射流具有最大的密度和最大的穿透能力，很容易穿透套管壁、水泥環，并在地層中形成一定深度的孔眼。

射孔時井底壓力大于油氣層壓力叫做正壓射孔。正壓射孔后的殘渣和碎屑難以從地層中排出，會造成射孔通道的堵塞，極大地傷害油氣層。射孔時井底壓力小于地層壓力叫負壓射孔。負壓射孔后在壓差作用下地層流體馬上可以流向井底，從而能帶出殘渣，不污染產層。負壓射孔是近年發展起來的新型射孔技術，已廣泛地用于生產。

現代射孔工藝有電纜輸送套管槍射孔、電纜輸送過油管射孔、油管輸送射孔、油管輸送射孔聯作、高壓噴射和噴砂射孔、定方位射孔、超高壓正壓射孔、連續油管輸送射孔等工藝技術。

過油管射孔的工藝過程如下：將油管下到井內，在采油樹上安裝封井器、防落器、防噴管、防噴盒。將射孔槍、電纜接頭和井下儀器裝入防噴管內，并與電纜相連。安裝就緒后，打開防落器和封井器，借助于電纜把射孔槍下出油管鞋。放射性測井校對井深后對準層位引爆射孔。然后起出電纜，當射孔槍和井下儀器進入防噴管后，立即關閉采油樹總閘門。放掉防噴管內的壓力，再卸掉采油樹以上的裝置。

過油管射孔具有負壓射孔的優點，特別適合不停產補孔和打開新層，避免關井和起、下油管。但由于受油管直徑的限制，無法實現高孔密和深穿透，一次射開的產層厚度受限。目前多用于海上油氣井和不停產井。

油管輸送射孔工藝是把射孔槍接在油管柱上，借助于油管把射孔槍送到射孔位置。射孔前用射孔液造成負壓環境。坐好油管串，安上封井器，放射性測井校深后，對準層位引爆射孔彈，丟槍后試油。引爆方式有投棒引爆、油管加壓引爆、環空加壓引爆、電引爆等多種，從油管內投入鐵棒撞擊引爆最簡單、也最常用。

油管輸送射孔工藝的特點是能實現高孔密、深穿透，負壓清潔孔眼效果好、安全性高，特別適用于斜井、水平井以及稠油井，高壓地層和氣井必須采用。

2.下油管油管是地下油氣流向地面的通道，也是用來實現洗井、壓井、酸化、壓裂等措施的工具。油管是用優質鋼材制成的無縫鋼管，用接箍連接成油管柱。油管柱最下端的油管鞋是一個小內徑的油管短節，用于防止井下壓力計及其他入井工具掉落井底。

下在油層部位的篩管即為割縫或帶眼油管。長度一般在6～8m，孔眼直徑為12mm。所開孔眼的總面積要大于油管內截面積，目的是增大油氣流動通路，防止較大巖屑進入油管內，彌補由于油管鞋截面積過小而影響產量。

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由于油管柱與套管間的環空由油管掛密封，由地層流入井內的油氣只能進入篩管并沿著油管上升到地面。采油樹與地面采油管線相連,有控制地將油氣從井內輸出。

3.誘導油氣流下完油管、安裝好井口裝置后，下一步的工作一般是誘導油氣流。對于因井內液柱壓力過高而不能自噴的油氣井，應設法降低井內液柱高度或流體密度，從而降低液柱壓力，誘導油氣流進入井內。常用的方法有替噴法、提撈誘噴法、抽汲誘噴法和氣舉法等。

1)替噴法用原油或清水等低密度液體將井內的鉆井液循環替出，降低液柱壓力以誘使油氣流入井內的辦法稱為替噴法。替噴時清水從油管注入井內，逐步替出井內鉆井液。對于高壓井或深井，為了不致造成井內壓力變化過猛，可以先用輕鉆井液替出重鉆井液，再用清水替出輕質鉆井液的辦法進行替噴，確保井身安全。

2)提撈法提撈誘噴法是用特制的提撈筒，將井筒中的液體逐筒地撈出來，以降低液柱高度、誘導油氣流進入井內。這種方法一般是在替噴后仍然無效的情況下采用。

提撈誘噴法的一種變化稱為鉆具排液法。可以把裝有回壓閥的下部鉆具視為一個長的提撈筒，速度較快地將井內液面降低1000～1500m。

3)抽汲法抽汲法實際上是在油管柱內下入一個特制的抽子，利用抽子在油管內上下移動形成的部分真空，將井內部分清水逐步抽出去，從而降低井內液柱高度，達到誘噴的目的。

抽汲法可將井內液柱高度降到很低。抽子下行時閥打開，水從抽子中心管水眼流入油管內；上提抽子時閥關閉，油管內的水柱壓力使膠皮脹開緊貼油管內壁而起密封作用。抽子之上的水柱隨抽子上移而被排出井口。替噴后仍不能自噴的井，可采用抽汲法誘噴。

4)氣舉法氣舉法與替噴法的原理類似，只是替入井內的不是清水而是壓縮空氣。氣體是從環空注入而不是經油管注入。由于氣體密度小，只要油氣層傷害不是很嚴重，一般氣舉后可達到誘噴的目的。在某些有條件的地區，還可以用鄰井的高壓天然氣代替壓縮機進行氣舉。對替噴無效的井，也可采用氣舉法誘噴。

4.完井測試完井測試的主要任務是測定油氣的產量、地層壓力、井底流動壓力、井口壓力以及取全取準油、氣、水的資料，為油氣開采提供可靠的依據。

1)油氣產量的測定從油氣井中產出的油、氣、水進入分離器后，氣體經分離傘從上部排出，油和水沉降下來。玻璃連通管中的液面高度能反映分離器內油水液面的變化。記錄玻璃管中液面上升一定高度所需的時間，就能算出每口井的產液量，經采樣分析可得到油水含量。

通常用節流式流量計測定天然氣的產量。流量計的孔板直徑要適應天然氣的產量范圍。

2)地層壓力和井底流動壓力關井待井內壓力恢復到穩定后，用井下壓力計測得的井底壓力即為地層壓力。也可用關井井口壓力和液柱壓力計算得出地層壓力。對于滲透性差的地層，關井使井內壓力恢復需要很長時間。為了節省時間，可根據一段時間內的壓力恢復規律推斷地層壓力。

井底流動壓力是指穩定生產時測得的井底壓力。如果是油管生產，由套壓和環空液柱壓力可算得井底流動壓力。

3)井口壓力油氣井井口壓力包括油壓和套壓。油壓反映井口處油管內壓力，套壓反映井口處油管與套管環形空間的壓力。生產時油壓和套壓不同，關井壓力穩定后油壓和套壓應相等。可以在地面上通過壓力表讀得這兩個壓力值。

4)油、氣、水取樣取樣是為了對產層流體進行分析和評價。因此，要求取出的樣品具有代表性和不失真。一般情況在井口取樣。有時為了保持油氣在地下的原始狀態，需要下井下取樣器到井底取樣并封閉，然后取到地面用于測試和分析。

思考題

1.鉆井的作用是什么?2.現代旋轉鉆井的工藝過程特點是什么?3.井身結構包括什么內容?4.鉆井工藝發展經歷了幾個階段?有些什么特點?5.石油鉆機由哪些系統組成?各個系統的作用是什么?6.防噴器有哪些類型？各有什么用途？

7.鉆柱主要由哪幾種部件組成？

8.方鉆桿為什么要做成正方形?9.扶正器、減振器、震擊器等輔助鉆井工具各有什么用途?10.普通三牙輪鉆頭主要由哪幾部分組成?11.石油鉆井使用的金剛石鉆頭有哪些類型?各在什么條件下使用?12．鉆井液的功用是什么?13．水基鉆井液由哪些部分組成？屬于什么樣的體系？

14．鉆井液性能的基本要素有哪些？

15．鉆井液密度與鉆井工作的關系如何?16．怎樣優選鉆頭？

17．井斜控制標準是什么?18．壓井循環的特點是什么？

19．常規井身軌跡有哪幾種類型？

20．井內套管柱主要受哪些外力作用？設計套管柱的基本原則是什么?21．套管柱由哪些基本部件組成？

22．描述注水泥的基本過程。

23.鉆開油氣層時常采取哪些保護措施?24．目前常用哪幾種完井方法?25.誘導油氣流的主要方法有哪些?26.完井井口裝置有哪些部件?各起什么主要作用?

五征三輪車發電機真空泵回油不暢老脹破油管怎么辦

發電機真空泵回油堵塞造成。

根據你反映的情況看，屬于回油管質量問題的可能性不大，因為經常性的崩裂基本排除了回油管的質量問題，根據生活常識，不可能每次都會存在質量問題。在這種情況下，應檢查噴油體總成及柴油濾清器與回油管接頭處的回油孔內是否存有雜物阻塞。若有雜物阻塞，要及時清理。另外，柴油回油管崩裂也與柴油濾清器有關。單缸柴油機柴油濾清器一般分為C0506、C0506c兩種類型，而出現該故障又以C0506c型較多，這與其構造有關。該型濾清器拉桿螺帽與回油管單向閥座屬于一體，在檢查時，應首先拆下拉桿螺帽，查看螺帽下方的小回油孔處是否有堵塞現象。方法是通過小孔向內觀察支撐鋼珠的彈簧。如果無法看到彈簧，就說明油塞螺絲過緊，應倒松至露出彈簧為止，此時的彈簧頂力符合要求，油流通道暢通無阻。即便有些油塞中間空心，回油直接從油塞處回入柴油濾清器，也應將彈簧松至此位置，以免因彈簧頂力過大，鋼珠對返回的油流產生太大阻力，增加已經老化的回油管損壞機會。

請幫忙提供lu200-10螺桿空壓機的電器調試方法和步驟。謝謝！我的qq：412179036

lu200-10螺桿空壓機的安裝調試方法和步驟 :

1 、壓縮機應采用承重能力大于機組重量的起重設備進行吊運，吊運速度、加速度 應限制在許可的范圍之內。

2 、盡量把壓縮機安裝在涼爽、干凈、通風良好的地方，保證壓縮機吸入的空氣潔 凈及水分含量最小。

3 、壓縮機吸入的空氣不允許含有可燃氣體及腐蝕性氣體，以免可能引起爆炸或內 部銹蝕。 4、 風冷型機器應有排風扇或導風管將熱風導出室外，避免熱風循環到進風口。

5、壓縮機污水、廢油的排放應遵守當地環保部門的規定。

6 、水 冷 型 機 器 冷 卻 水 水 質 應 符 合 以 下 要 求：

⑴、總硬度用 C a C O 3 來表示應小于 1 0 0 P P M （1 0 0 毫克 ／ 升）

⑵、PH 質值在 6 ． 0～8．0 之間

⑶、懸浮物不超過 5 0 P P M （5 0 毫克 ／ 升）

劣質的冷卻水會降低冷卻器的冷卻效果，嚴重時會導致整個冷卻器失效而不 能使用。

7、本系列機器使用為 5 0 H z 三 相 交 流 電 源 ，電壓由用戶定貨時確定，有 3 80 V 、 6k V、1 0k V 等，控制電源使用單相交流電源 2 2 0 V 、5 0 H z ，并要求可靠接 地，高 壓 電 氣 嚴 格 按 照 有 關 高 壓 電 氣 操 作 規 程 操 作。

8 、壓縮機啟動前詳細閱讀本說明書第 2 0 頁“壓縮機啟動” 壓縮機、冷卻 ， 風扇必須按規定方向運轉（冷卻風扇轉向應參照電機上的標識） ，否則可能會 引起壓縮機缺油或溫度升高。

9 、當壓縮機處于遠程控制時，機器隨時可能啟動，應掛牌提醒。

二 、 護維修 維 壓縮機的維護維修必須在有資格人員的指導下進行。

1 、必須使用正確的工具。

2 、必 須 使 用 原 裝 配 件，否 則 容易 引 起 的 機 器 故 障 。

3 、必須使用正確的專用螺桿壓縮機合成油，否則因油品達不到要求而引起的機器 故 障 4 、壓縮機工作時，其排氣溫度達到 1 0 0 ℃左右，某些部位變得很熱，請不要用手 觸摸這些部位，以免被燙傷。

5 、當需要維修機器時，必須切斷主電源、關斷與外部氣路的連接，并確保系統無 壓 力 、無 高 溫 后 方 可 進 行 。

工作原理 螺桿壓縮機是容積式壓縮機中的一種， 空氣的壓縮是靠裝置于機殼內互相平行嚙合的陰 陽轉子的齒槽之容積變化而達到。 轉子副在與它精密配合的機殼內轉動使轉子齒槽之間的 氣體不斷地產生周期性的容積變化而沿著轉子軸線，由吸入側推向排出側，完成吸入、壓 縮、 排氣三個工作過程。 壓縮機的三個工作過程 空氣流程 空氣→空氣過濾器→減荷閥→主機→單向閥→油氣分離器→最小壓力閥→后冷卻器→氣 水分離器→出口 （供氣） 氣水分離器分離出來的水經過排污電磁閥放掉。 潤滑油流程 潤滑油→分離油罐→溫控閥→油冷卻器或旁通→油過濾器→油停止閥→主機 空氣 ＋ 油混合氣體在分離油罐內經過改變方向、轉折，大部分的油被分離出來，剩余 的小部分油再經過油精分離器被分離出來， 這部分油被插入油精分離器內的管子抽出， 經 節流單向閥流入主機的低壓部分， 節流單向閥的節流作用是使被分離出來的油全部被及時 抽走，而又不放走太多的壓縮空氣， 如果節流孔被堵， 油精分離器內將積滿油， 會嚴重影 響分離效果； 節流單向閥的另一個作用是防止停機時， 主機內的潤滑油倒流入油精分離器 內。 分離油罐內的熱油流入溫控閥， 溫控閥根據流入油的溫度控制流到冷卻器和旁通油量 的比例， 以控制排氣溫度不至于過低， 過低的排氣溫度會使空氣中的水分在分離油罐內析 出， 使油乳化而不能繼續使用， 最后油經過過濾器后噴入主機。 潤滑油循環由分離油罐與主機低壓腔之間的壓差維持， 為了在機器運行過程中保持油 的循環，必須保證分離油罐內始終有 0．2－0．3MPa 的壓力，最小壓力閥就是起到這一作用 的。

12 空氣過濾器 空氣過濾器主要由紙質濾芯與殼體組成。 空氣 經過紙質濾芯的微孔， 使灰塵等固體雜質過濾在濾 芯的外表面，不進入壓縮機主機內，以防止相對運 動件的磨損和潤滑油加速氧化。因此，應根據使用 環境和使用時間，及時予以清潔或更換紙質濾芯。 其清潔方法為將濾芯取出輕輕敲其上下端面， 即可 清除濾芯上的灰塵污物。切忌用油或水刷洗。如發 現濾紙破損或塵污多，堵塞嚴重而清除不凈時，則 須更換新件。 減荷閥 減荷閥主要由閥體、閥門、活塞、氣 缸、彈簧、 密封圈等組成，其端面設有集成 控制塊，上面有放氣閥及控制電磁閥，集成 了通斷調節和停機放空等功能。當壓縮機起 動時，減荷閥閥門處于關閉位置，以減少壓 縮機的起動負荷；當壓力超過額定排氣壓力 時，微電腦控制器發出信號使電磁閥失電， 減荷閥閥門關閉，使壓縮機處于空載狀態， 直到壓力降低到規定值時，閥門打開，壓縮 機又進入正常運轉，此過程謂通斷調節。減 荷時有小部分的氣體通過閥內的小孔放掉， 以平衡減荷閥小孔的吸入氣量，使分離油罐內的壓力保持在 0．2－0．3MPa，維持正常的潤 滑油循環 減荷閥的開啟關閉動作是由調節系統的電子控制器和裝在減荷閥端面的電磁閥 ； 自動控制的，減荷閥的開啟關閉動作是否靈活，對壓縮機的可靠性是很重要的，因此， 減荷閥應定期保養，以維持良好的工作狀態，保養時，須將零件拆下，檢查各磨擦表 面的磨損情況，特別需注意檢查橡膠密封圈表面，如有損壞或裂縫，則須更換新件，在 重新安裝時，各零件應清洗干凈，金屬零件的磨擦表面應涂上潤滑油。

13 油氣分離器 油分離部分主要由分離油罐和油精分離器組成， 來自主機排氣口的油氣混合物進入油 分離罐體空間，經過改變方向、 轉折作用， 大部分油聚集于罐體的下部， 含有少量潤滑油 的壓縮空氣經過油精分離器使潤滑油獲得充分的回收， 油精分離器收集到的潤滑油被插入 油精分離器內的管子抽出， 經節流單向閥流入主機的低壓部分。 在分離油罐上部裝有安全 閥，當容器內壓力過高， 通過該安全閥釋放空氣， 確保壓縮機的安全使用， 分離油罐的下 部設有加油口和油標，開機后油面必須保持在油位指示器的中間位置。壓差發訊器用于 檢測油精分離器的堵塞情況，當油精分離器堵塞嚴重時，壓差發訊器的指示燈亮，應進 行更換濾芯。壓縮機工作一段時間停機后，空氣中的水分會冷凝沉積在分離油罐的底部， 所以應經常通過裝在分離油罐底部的放油閥排出水份，延長潤滑油的使用壽命。在使用 過程中， 如出現排氣含油量大， 就應檢查抽油管及節流單向閥是否暢通。 如確認無問題則 拆出油精分離器檢查， 如有損壞造成過濾短路或堵塞嚴重， 必須更換新品。 最小壓力閥 最小壓力閥由閥體、閥芯、彈簧、密封圈等組 成，裝在油精分離器的出口，它的作用是保持油分離 罐內的壓力不致于降到 0．25－0．4MPa 以下，這樣能使 含油的壓縮空氣在分離器內得到較好的分離，減少潤 滑油的損耗。同時能保證建立油壓所需的氣體壓力。 最小壓力閥也有單向閥的作用，防止停機時系統中的 壓縮空氣倒流。本最小壓力閥為氣控式，其開啟壓力 由減壓閥 22 調定，該壓力在出廠時已調整好。 冷卻器 冷卻器的作用是冷卻壓縮機排出的壓縮空氣及潤滑油， 風冷機組中使用的是板翅式冷 卻器， 全部由鋁合金材料焊接制成；水冷機組中使用的是高效銅質列管式冷卻器， 壓縮機 產生的絕大部熱量由潤滑油帶走， 并在油冷卻器中通過強制對流的方式由冷卻風 （對水冷 型為水）帶走。 在風冷型熱交換過程中， 空氣側的熱阻起主導作用， 因此要經常保持散熱 片和板管表面的清潔， 如有大量的油污和塵垢 （水冷機組為水垢） 應定期進行清理。

14 氣水分離器 壓縮空氣中的水份經氣水分離器分離出后，由裝在氣 水分離器底部的排污電磁閥定時排水。當需要對排污電磁 閥進行維修時，應關閉維修球閥，適度打開手動排污球 閥，保證不要浪費太多壓縮空氣。這時可以拆下排污電磁 閥進行維修。 溫控閥 溫控閥控制壓縮機的最低噴油溫 度，因為較低的噴油溫度會使壓縮機主 機的排氣溫度偏低，而在油氣分離器內 析出冷凝水，惡化潤滑油的品質，縮短 其使用壽命。在控制噴油溫度高于一定 溫度時，排出的空氣和潤滑油的混合氣 始終會高于露點溫度。 其工作原理是，由分離油罐來的油 進入溫控閥，當溫度小于 70℃時，溫控 閥旁通口全部打開，部分熱油經過濾后 直接進入主機；當溫度大于 70℃時，溫 控元件 5 伸長，推動活塞 2 ，開始逐漸 關閉旁通口，其關閉量由進油溫度決 定，當進油溫度較高時，旁通口全部關 閉，全部的油都進入冷卻器被冷卻。 油過濾器 油過濾器的作用是在潤滑油循環過程中， 濾去其中的 顆粒，粉塵和其它雜質，保證壓縮機正常工作，在其安 裝座上部裝有一個差壓發訊器， 如油過濾器阻塞時差壓發 訊器的指示燈亮，應更換油過濾器。

拱頂罐充氣頂升施工方案

拱頂罐施工方案

1、 工程概況

本工程包括3座20000m3立式拱頂油罐；儲存介質為柴油。采用液壓頂升裝置倒裝法進行施工。

20000m3立式拱頂油罐基本參數：

罐壁板為十一帶，厚度依次為16、16、16、14、14、12、12、10、10、8、8，材質均為Q235—A；

拱頂為球形頂，拱頂板之間采用搭接形式；罐底采用搭接。

油罐總重212噸。

2、 編制依據

GB128-90 立式圓筒形鋼制焊接油罐施工及驗收規范

招標文件

中國北方設計研究院的設計圖紙

3、 施工方法

大型貯罐的組裝有正裝和倒裝兩種方法。

正裝的方法，即是由下而上地進行組裝，最后安裝罐頂的辦法。正裝法需要在罐壁的內外兩側搭設大量的腳手架，需要大量的高空作業，危險性大、工效低。

而倒裝則是先在地面組裝罐頂，再自上而下地進行組裝的辦法。與正裝法相比，功效得到了大大的提高，高空作業的危險性也大大地降低。

隨著工藝的改進和日益成熟，倒裝方法已在貯罐施工中占據了主導地位。

根據此工程特點，我方決定采用液壓裝置頂升倒裝法施工。

液壓裝置頂升倒裝法的主要優點：提升平穩、可控性好，質量易于保證，無高空作業，，提安全可靠，可全天候施工，施工環境較好升裝置組裝方便，可周轉使用，工期短，施工成本低，降低勞動強度，提高工效。

該提升裝置主要由BY160型步進式液壓提升機（額定承載力為160KN，液壓行程為100mm）、液壓控制柜、高壓油管組成。使用時將多臺液壓提升機均布于儲罐內壁圓周處，用高壓油管將液壓控制柜油路與各提升機油缸相連組成液壓回路。操作液壓控制柜的按鈕開關，可集中控制提升器的提升動作，通過提升器的往復運行，使兩個單向卡裝置交替工作，帶動提升桿、活動托架、插板上升，由于插板與臨時固定在罐壁上的漲圈連接，從而帶動罐上升，實現步進式液壓頂升。當頂升力大于上層罐頂、罐壁自重與已圍好的下一圈壁板間的磨擦力時，罐體既沿著圍板徐徐上升，頂升至預定位置時，即可按設計要求對壁板間腰縫進行組對、焊接，對接組焊后，卸下提升裝置，再進行下一帶板的提升倒裝。這樣由上至下逐圈液壓頂升，直至將罐體壁板組裝、焊接完畢。

液壓頂升示意圖：

4、施工準備

4.1 施工技術準備

（1）對施工圖進行三級會審，并做詳細記錄，施工方案經業主批準且進行詳細安全技術交底，施工記錄表格齊全。

（2）工程所用材料，均要有合格的質量證明書。若對材質合格證明書或貨物有疑問時須進行復驗，無合格證的材料不得使用。

（3）做好基礎檢查驗收工作，基礎應符合設計和規范要求，并結合土建交工資料進行檢查和驗收，做好檢查驗收記錄。基礎驗收合格并經業主同意方可進行罐底的施工。

（4）預制加工前要根據圖紙、材料規格及施工規范的要求繪制貯罐排版圖。所有切割成型的專用鋼板和罐頂支撐構件，在包裝起運前按制造圖注上標記。

4.2 施工機具準備

按施工機具計劃配備施工機械，并保證機具性能完好，機械運轉記錄隨時填寫。

4.3施工現場準備

施工場地應設置：材料、半成品存放場地；加工場地、辦公設施等。場地應平整，道路應暢通，臨時用水、用電線路應按要求敷設。

5、 施工程序

6、 儲罐的工廠化預制

6.1 底板預制

（1）罐底排版

底板預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：

底板排板直徑應比設計直徑大1.5～2/1000。罐底邊緣板的外圓直徑按Φ mm計

算。邊緣板的寬度按設計圖紙。罐底由中幅板和邊緣板組成，邊緣板的徑向寬度、

在罐壁內側至罐底搭接縫之間不得小于600mm，伸出罐壁外側不得小于50mm。并應

在圓周方向均勻布置。

底板任意相鄰焊縫之間的距離應大于200mm。

（2）罐底預制

主要是弓形邊緣板和中幅邊緣板的切割。罐底中幅板和罐底邊緣板采用凈料預制技術，采用半自動火焰切割機切割。

弓形邊緣板尺寸允許偏差：

測量部位 允許偏差（mm）

長度AB、CD ±2

對角線之差AD—BC ≤3

寬度AC、BD、EF ±2

弓形邊緣板尺寸測量部位圖：

E

A B

C F D

(3)罐底板除銹、防腐

下料切割后的底板局部凹凸度不得大于變形長度的1%，且不大于20mm，若超過此要求必須進行平整，對接縫處的坡口及上下表面離坡口20mm范圍內進行除銹和氧化皮的清除，然后涂一層可焊性涂料。罐底板與基礎接觸的一面除邊緣50mm外的部分涂刷二遍環氧煤瀝青。

6.2 壁板預制

（1）壁板預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：

各圈壁板的縱向焊縫宜向同一方向逐圈錯開，相互錯開的最小距離應為下層壁板厚度的5倍。

底圈壁板的縱向焊縫與罐底邊緣板對接焊縫之間的距離，不得小于200mm。

壁板開孔接管或開孔接管外補強板外緣與罐縱向焊縫之間的距離，不得小于200mm；與罐環向焊縫之間的距離不得小于100mm。

（2）壁板預制主要為板料檢驗、切割下料和滾圓三個過程。在預制廠進行，工藝流程如下：

壁板尺寸允許偏差：

測量部位 允許偏差（mm）

板長≥10m 板長≤10m

寬度AC、BD、EF ±0.5 ±0.5

長度AB、CD ±1 ±1.5

對角線之差 AD-BC ≤2 ≤2

直線度 AC、BD ≤0.5 ≤0.5

AB、CD ≤1 ≤1

壁板尺寸測量部位圖：

A E B

C F D

（2）壁板卷制后，應立置在平臺上用樣板檢查，垂直方向上用直線樣板檢查，其間隙不得大于1mm，水平方向上用弧形樣板檢查，其間隙不得大于4mm。

成形后的卷板應放在事先制作好的、與罐體同曲率的胎具上，并將兩邊墊好、固定，以防變形或損壞。

6.3 頂板預制

拱頂板預制前應繪制排版圖，并應符合下列要求：

頂板任意相鄰焊縫的間距，不得小于200mm。

拱頂的頂板下料后，宜在胎具上拼裝成形，胎具制作成與頂板的拱型方向正好相反，

然后將頂板放在胎具上，將加強筋焊在頂板上，焊好后脫胎，并用弧形板檢查，

間隙不得大于10mm。

頂板預制圖

6.4 其它構件預制

弧形構件的加工用弧形板檢查，其間隙不得大于2mm，放在平臺上檢查，其翹曲變

形不得超過構件長度的0.1%，且不得大于4mm。

熱煨成型的構件，不得有過燒、變形現象，其厚度減薄量不得超過1mm。

6.5 預制件經檢查合格后編號，應有清晰的標志。標志采用油漆書寫的辦法，不得使用打鋼印的辦法，標記要做好記錄。

7、儲罐安裝

7.1 基礎驗收

在罐體組裝前結合土建交工文件資料，應對基礎表面尺寸進行檢查，并應符合下列要求：

基礎中心坐標偏差應不大于 20mm；標高偏差應不大于20mm。

罐壁處基礎頂面的水平度：環墻表面任意10m弧長應不超過3.5mm。 環墻外徑差

不超過8mm。

基礎表面任意方向上不應有突起的棱角；從中心向周邊拉線測量基礎表面凹凸度超

過20mm。

基礎錐面坡度：由周邊坡向中心，坡度為5%。

清理基礎表面的雜物、廢料。

基礎驗收后，應在基礎上按圖紙的要求，劃出縱橫中心線及底板圓線，罐底中心應與基礎中心重合。

7.2 罐底板的鋪設與焊接

7.2.1 基礎驗收合格后，將底板下表面涂環氧瀝青兩道，每塊底板邊緣50mm不涂。才能開始底板鋪設。

3.6.2 底板鋪設前，應在基礎上劃出十字中心線，按排版圖由中心向四周鋪設中幅板和邊緣板。

3.6.3 罐底板鋪設順序為：先鋪設中幅心板，中幅板鋪設時應自中心向外，注意確保搭接量，然后鋪設邊緣板。

3.6.4 底板拼成整體，點焊定位，點焊長度30～50mm，間隔300～500mm，點焊順序按3.6.5執行。

3.6.5 底板焊接順序

底板焊接應采用收縮變形最小的焊接順序進行焊接；盡量確保罐底焊后趨于平整；

a) 先焊接中幅板的短焊縫；

b) 焊接中幅板的長焊縫，由中心向外分段退焊；

C）焊接邊緣板的對接縫，隔縫跳焊；

d) 罐體倒裝完畢后，焊接底圈壁板與邊緣板的環形角焊縫；

e) 最后焊接罐底中幅板和邊緣板的搭接焊縫。

底板鋪設焊接圖：

7.3 罐壁第一帶板組焊

注：3.7～3.9節中的“第一帶板”，指最高處的一圈板，余類推。

3.7.1 在底板邊緣板上，每隔3～4米安放一個高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上劃出罐體內直徑組裝圓周線，并在罐內壁組裝圓周線上焊上角鋼擋塊，以便提升壁板就位協助找圓。

3.7.2 按照排板圖標好的位置，對號吊裝、組對最上帶壁板，用卡具調整好焊縫間隙，點焊固定。

3.7.3 按焊接工藝的要求，進行罐壁縱焊縫的焊接。

7.4 罐拱頂組裝

3.8.1 在頂圈壁板檢查合格后，安裝包邊角鋼。

3.8.2拱頂板的安裝，按下列程序進行：

（1）在罐內設置三圈組裝拱頂的臨時支架。支架的位置應避開拱頂環向筋。

（2） 在臨時支架上，劃出每塊頂板的位置線，并焊上組裝擋板。

（3） 組裝縱向筋和環向筋。

（4） 拱頂組裝時，在軸線對稱位置上，先組裝四塊預制拱頂板，調整后定位好，再組裝其余拱頂板，并調整搭接寬度，搭接寬度允許偏差為±5mm。先焊接拱頂板上部搭角焊縫，最后焊接拱頂內側間斷焊縫。

（5）安裝拱頂中心頂板，透光孔、人孔、平臺及護欄等。

（6）罐頂板所有接縫在上表面進行焊接，并為連續滿角焊。頂板焊接成形后，用弧

形樣板檢查，間隙不得大于15mm。

7.5 罐壁組裝

3.9.1 拆除罐內的拱頂臨時支架，清除罐內、罐頂上的垃圾，繼續進行罐壁的組裝焊接工作。

3.9.2 安裝液壓提升工具。安裝位置應盡量靠近壁板內圓周。（見下圖）

3.9.3 安裝脹圈和拉桿、插板。

3.9.4 開始組焊圍板前，應先在壁板上標劃腰縫組裝線及其預報線。

3.9.5用吊車將壁板吊至指定部位，邊吊裝壁板，邊點焊立縫。立縫采用分段倒退焊，焊工均勻分布。

3.9.6 安裝圍板活口調節裝置和圍板垂直限位擋塊。

3.9.7 召集參與頂升的全體人員，進行嚴密的組織和明確的分工，交待聯系信號和各崗位操作要點及注意事項，然后參與人員方可進入崗位；指揮員組織各崗位負責人對罐內液壓頂升裝置、罐內、外高壓油管管路，罐外液壓控制柜各部件，液壓泵進行頂升前的檢查。

3.9.8 上述工作完畢后，即可進行如下頂升工作。

b. 開始頂升后，各設備監管人員立即記錄油泵、電流、電壓、溫升、油壓及液壓裝置行程情況，及時向指揮員報告。

c. 在頂升罐體離底板100mm左右，進行各部觀察、檢查。

頂升過程中，隨時調平，差異在50mm之內，圍板周圍外的壁板組裝人員可根據情況用錘敲打圍板與壁板的重疊處，以減少部分地方較大磨擦力和卡澀現象。但油壓、電機電流、電壓超出說明書規定值時，指揮員應發出暫停頂升命令，待查出原因，排出故障后再繼續頂升。

d. 當罐體頂升至預定高度一半左右時，圍板周圍外的壁板組裝人員，應打緊外圓找圓角鐵楔子，使圍板下邊緣靠上內圓限位擋塊，同時，調節裝置操作人員應收緊活口調節裝置的下部滑輪組。升到上部時，上部滑輪組也要適當地收緊。

e. 當罐體頂升到距圍板上沿50mm時，暫停頂升，在罐體與圍板相切線上方焊緊固，調節用的短角鐵卡具。焊畢，繼續頂升，并陸續由下向上插入長角鐵卡具，待罐體陸續露出下圓周邊時，角鐵楔子應迅速打緊并靠好對接縫，同時圍板活口裝置操作人員收緊活口，將圍板活口收到預定的位置，調整環縫錯邊量，當環縫組裝質量符合要求后，指揮員統一下令點環腰縫，焊工則沿罐外環縫對稱，同方向，均勻地點焊，同時切割組對活口立縫，經檢查合格，卸下液壓裝置，拆除環縫組裝卡具、活口調節裝置。

3.9.9 立縫、環縫焊接時，先焊立縫，后焊橫焊縫，罐內立、橫焊縫電弧氣刨清根后方可施焊。

3.9.10 根據設計要求對焊縫進行外觀和無損探傷檢查，不合格者應立即進行修補。

3.9.11 對罐壁進行找圓，測量周長、橢圓度、垂直度、水平度等幾何尺寸。

3.9.12 落下漲圈，并進行罐內、外臨時焊點的處理。

3.9.13依上列有關程序循環進行，逐圈組裝，直至將各圈壁板頂升、組焊工作全部完成。

3.9.14 組裝最后一帶壁板時，對于預留出入口的一張板，也應同時組裝，但兩側的縱焊縫不焊。最后一帶壁板組焊完成后，用液壓提升裝置將整個外罐壁提升起，撤去罐壁下的臨時支墩，重新將罐體落下，預留出入口周邊予以加固。

3.9.15 拆除液壓頂升工具。

3.9.16 焊接壁板與底板間的環形丁字縫。

7.6 罐頂附件安裝

3.10.1梯子平臺應符合《鋼結構工程施工及驗收規范》GB50205—95。

3.10.2 安裝開孔接管，應保證和罐體軸線平行或垂直，接管法蘭應保證水平或垂直，螺栓孔的分布應跨中。

7.7 儲罐的焊接施工

3.11.1 通用規定

（1）參加施工的焊工應經考試合格，焊接的材料、位置方法應在考試合格的范圍之內。

（2）正式焊接之前，應具備合格的焊接工藝評定。評定的項目的數量應能全部包含所有的焊接施工內容。

（3）焊接工程師根據焊接工藝評定報告，編制焊接工藝卡（工藝指導書）用于指導焊工作業。

（4）施工用的焊接機具設備應性能完好，經檢查合格后投入運行。

（5）焊接材料應按規定保存、烘干、發放、回收。其保存條件：相對濕度≥60%；溫度≥10℃，設專人烘干、發放、回收。

（6）當出現下列情況之一時，應采取有效的防護措施，方可進行焊接：

雨天及雪天；

風速超過8m/s；

焊接環境溫度在90%以上；

相對濕度在90%以上。

（7）焊工應配置合格的焊條保溫筒，焊條重復烘干的次數不應超過兩次。

3.11.2 焊縫返修

（1） 經檢查出現不合格的焊縫，應由焊接檢查員明確標出返修的部位，并將缺陷的性質、程度詳細告訴返修的焊工。

（2）焊縫內部缺陷返修時，如動用碳弧氣刨的應打磨后經著色檢查，再行補焊。

（3）同一部位返修次數超過兩次時，應由焊接工程師制定返修工藝，并在場指導返修工作。

3.11.3 及時做好氣象和焊接記錄。

3.11.4 罐底板的焊接

底板拼成整體點焊定位，點焊長度30～50mm，間隔300～500mm，點焊順序與焊接順序相同。罐底板焊接采用手工電弧焊接工藝。

底板焊接順序

先焊接中幅板縱向搭接焊縫，焊工對稱分布，由中心向兩端外分段退焊，隔縫跳焊；

焊接邊緣板的對接縫，焊工對稱分布，隔縫跳焊；

罐體安裝完畢后，焊接底圈壁板與邊緣板的環形角焊縫；

焊接中幅板環向之間搭接長焊縫，焊工對稱分布，由中心向外分段退焊；

e) 最后焊接罐底中幅板和邊緣板的搭接焊縫。

3.11.5 罐壁的焊接

罐壁焊接順序：

a) 圍板組裝采用點焊固定；

b) 圍板外側縱縫焊接；

c) 罐體提升后，縱縫內側分段退焊；

d) 環縫應在上、下兩圈壁板的縱縫焊完后進行，采取分段退焊，焊工對稱分布；

e) 底圈壁板與罐底邊緣板之間的角焊縫。

3.11.6 罐頂板的焊接

罐頂板焊接順序

a)先焊內側的斷續焊縫，后焊外側的連續焊縫，焊工由貯罐中心向外分段退焊；

b)外側的連續焊縫 應先焊環向短環縫 ，再焊徑向長焊縫；

c)焊接頂板和承壓圈間的環縫時，焊工應對稱分布，并沿同一方向分段退焊。

罐頂成形后，用弧形樣板測量，間隙不應大于15mm。

7.8 焊縫檢查

（1）焊縫表面及熱影響區不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。

（2）對接焊縫的咬邊深度不得大于0.5mm，咬邊的連續長度不得大于100mm。

7.9 焊縫的無損檢測

（1）壁板縱向焊縫，每一焊工焊接的每種板厚的最初焊接3m焊縫的任意部位取300mm進行射線探傷，以后對于每種板厚，在每60m焊縫任意部位取 300mm進行射線探傷，上述檢查不考慮焊工人數。

（2）底圈壁板從每條焊縫中取兩個300mm進行探傷，其中一個盡量靠近底板。

（3）厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊縫均應進行射線探傷。

（4）射線探傷不合格時，應在該探傷長度的兩端延伸300mm作補充探傷，如延伸部位不合格時，應繼續進行延伸。

（5）上述檢查按JB4730-94 Ⅱ級合格。

（6）未經射線探傷檢查的罐壁縱、環縫對接縫，全部煤油滲漏試驗。

（7）底圈壁板與罐底邊緣板焊完后，應對罐內角焊縫進行滲透探傷或磁粉探傷。

7.10 貯罐試驗

3.14.1 罐底嚴密性試驗

3.14.1.1罐底嚴密性試驗前應清除一切雜物，清除焊縫的鐵銹，并進行外觀檢查。

3.14.1.2 采用真空法試漏，真空箱內真空度不低于300mm汞柱，真空試漏檢驗不到的地方，采用滲透探傷方法檢查。

3.14.2 充水試驗

3.14.2.1 充水試驗檢驗的內容

罐底檢漏；

罐壁的強度及嚴密性；

固定頂的強度、穩定及嚴密性；

地基基礎的沉降量。

3．14.2.2 充水條件

水溫不得低于5°C；

充水試驗必須在始終監視下進行，并與土建密切配合，做好基礎沉降觀測（見3.14.6

節）。充水分四次充到最高液位。

充水時將透光孔打開。

放水前將透光孔打開，以免抽癟罐。

3.14.3 罐壁的嚴密及強度試驗

在充水過程中，應逐條焊縫進行檢查，充水到最高液位，保壓48小時，如無異常變形

和滲漏為合格。

試驗中罐壁如有滲漏，將水位降至滲漏外300mm以下修復。

3.14.4 固定頂的嚴密性試驗、強度試驗

在罐內水位最高設計液位下1m，將所有的開孔封閉充水，罐內壓力達到設計壓力后暫停充水，在罐頂表面及焊縫涂肥皂水，未發現氣泡、罐頂無異常現象為合格。

3.14.5固定頂穩定性試驗： 在充水試驗合格后，此時水位為最高操作水位，在所有開孔封閉情況下放水，當罐內壓力達到設計負壓時，檢查罐頂無異常變形為合格。

3.14.6基礎沉降

3.14.6.1 在注水之前，應在罐底部基礎上設置至少12個基礎沉降觀測點。

3.14.6.2 在以下時間進行基礎沉降情況的觀測及記錄：

充水前；

水位達到最大水位的1/4；

水位達到最大水位的1/2；

水位達到最大水位的3/4；

充滿水后；

充滿水后48小時（48小時內每8小時觀測記錄記錄一次）；

罐內水全部放空后。

3.14.6.3當觀測到數值較大的基礎沉降時，應停止灌水。同時與基礎設計部門和施工部門聯系，采取措施，并得到設計部門同意后，方可繼續注水。

7.11 防腐保溫

貯罐的所有金屬構件，在焊接完畢，并經檢查合格后，均需按設計規定進行防腐蝕工作。見防腐方案。

7.12 交工驗收

貯罐交工通知甲方驗收，制造單位提供技術文件資料。

8、 質量控制與檢驗計劃

4.1 質量目標

總目標：優良

焊接一次合格率：> 95%

重大質量事故：0

4.2 質量控制要點

我公司在工程施工中堅持“質量第一”的方針，堅持“用戶第一”的服務宗旨，把工程的質量作為頭等大事來抓，堅持貫徹執行我公司的質量方針和GB/T19000-ISO9000系列標準，確保工程質量。

在本工程所設立的控制點上，要求施工人員做好自檢和施工記錄，檢查人員要作好質量檢查并予記錄，在每個工序上堅持質量標準，嚴格檢查，確保工程總體質量。

貯罐施工過程主要控制點如下圖所示：

4.3 質量控制措施

4.3.1 組織措施

4.3.1.1 上崗人員必須經過培訓，并熟知施工程序和方法，焊工必須有焊接相應位置的合格證。

4.3.1.2 加強對施工人員質量意識的教育，樹立以質量求信譽，求效益的觀念。

4.3.1.3 工序之間必須進行自檢、互檢、專檢，上道工序不合格，下道工序拒絕施工。

4.3.1.4 焊工實行焊接工號定崗定位，各負其責。

4.3.1.5 專職質量檢查員對施工全過程進行監督檢查，對不符合質量要求的作業有權停止施工。

4.3.1.6 推行全面質量管理，定出切實可行的措施預防質量事故的發生，根據施工情況定期開質量分析會。

4.3.2 技術措施

4.3.2.1 嚴格控制下料，半成品的幾何尺寸，有超規范要求必須返工。

4.3.2.2 罐體所有主、輔材必須有質量證明書或復驗報告。

4.3.2.3 嚴格執行焊接工藝。

4.3.2.4 防變形措施

（1）反變形法

將焊件向將要變形的反方向擺放或變形，焊接后與預先做的反變形相抵消，而使焊件達到設計的平整度。

(2) 焊接順序的調整防變形法，對稱受熱法

貯罐底板的焊接，由內向外先焊短縫，后焊長焊，對稱分段退焊法，貯罐頂板的焊接順序同貯罐底板的焊接順序。

（3）加大斷面法

罐體環焊縫焊接使用內槽鋼脹圈，縱焊縫焊接每帶板上、中、下使用三塊防變形板。

4.3.2.5 隱蔽工程經甲方和監理公司檢查驗收后方可進行下道工序施工，并做好隱蔽記錄。

4.3.2.6 及時做好施工環境的氣象管理，凡有下列情況之一，又無防護措施應停止施工：

下雨；

風速大于8m/s；

相對濕度大于90%。

4.3.2.7 制定貫徹質量獎懲辦法。

4.3.2.8 質檢部門定期做質量檢查，杜絕質量通病發生。

輸油管道有哪些？

原油和成品油的運輸方式主要是管道輸送，其次有鐵路、公路和水運，它們有各自的特點及適用范圍。管道運輸具有獨特的優點：(1)運輸量大(表8-3)；(2)運費低、能耗少；(3)輸油管道埋在地下，受氣候影響小、安全可靠；(4)原油的損耗率低，對環境污染小；(5)建設投資少、占地面積小。管道輸送適用于大量、單向、定點運輸，但不如車、船輸送靈活。

管道的輸油量

一、管道分類及管材輸油管道是油品收發、輸轉的主要設備。油、氣田內部連接油、氣井與計量站、聯合站的集輸管道以及煉油廠和油庫的管道屬于企業內部輸油管道。這些管道一般較短，不形成獨立的經營系統。將油田合格原油送至煉油廠、碼頭或鐵路轉運站的管道屬于長距離輸油管道，也稱干線輸油管道。這些管道管徑較大，有各種輔助配套設備，是獨立的經營系統，長度可達數千公里。目前最大的原油管道直徑達1220mm。管道及其附件的正確選擇、合理使用和調度、及時維修和養護，直接關系到系統的正常運行。

按輸送的介質，管道可分為原油管道、天然氣管道和成品油管道。

按設計壓力，管道分為真空管道、低壓管道、中壓管道、高壓管道和超高壓管道。泵吸入口用真空管道；油庫大多為低壓管道；煉油廠反應塔出口管道大多為中壓管道和高壓管道，而油井出口管道大多為超高壓管道。

按材質，管道分金屬管道和非金屬管道。金屬管道規格多、強度高。油庫管道主要是碳素鋼管道和鑄鐵管道。在卸油碼頭及汽車收發油場所常用耐腐蝕、耐油的橡膠管。

無縫鋼管沒有接縫、強度高、規格多，在油庫中應用最為廣泛。輸送腐蝕性強或高溫介質時，可采用不銹鋼、耐酸鋼或者耐熱鋼無縫鋼管。對縫焊接鋼管用在小直徑低壓管道上；螺旋焊接鋼管常用于低壓大直徑管道。鋼管的規格一般用“φ外徑×壁厚”表示。

普通鑄鐵管一般用灰口鑄鐵鑄造，耐腐蝕性好，但質脆、不抗沖擊，常用于給排水、消防和冷卻水系統中。硅鐵管常用于耐酸管道中，其規格以公稱直徑表示。

油庫常用的膠管有耐油夾布膠管、耐油螺旋膠管及耐油鋼絲膠管，這些膠管均由丁腈橡膠制成。耐油夾布膠管用于低壓輸油；耐油螺旋膠管可作壓力輸送和吸入管用；耐油鋼絲膠管比螺旋膠管輕、耐壓高。

管道的主要技術參數有公稱直徑、公稱壓力、試驗壓力和工作壓力。

公稱直徑是為了設計、制造、安裝和維修方便而規定的一種標準直徑。公稱直徑的數值既不是管子的內徑，也不是管子的外徑，是與管子內徑接近的整數。

公稱壓力是為了設計、制造和使用方便規定的一種名義壓力。對管道及其附件進行強度和嚴密性試驗所規定的壓力稱試驗壓力。工作壓力是管道在設計流量下所承受的壓力。

二、長距離輸油管道長距離輸油管道由輸油站與線路兩大部分組成，如圖8-19所示。

圖8-19長距離管道輸油示意圖管道沿線需設泵站給油流加壓，以克服流動阻力、提供沿管線坡度舉升油流的能量。我國原油含蠟多、凝點高，管道上還設有加熱站。每隔一定距離還要設中間截斷閥，以便發生事故或檢修時關斷。沿線還有保護地下管道免遭腐蝕的陰極保護站。為了實現全線自動化集中控制，沿線要有通信線路或信號發射與接受設備等。

長輸管道輸量越大，管徑越大，單位運費越低。當管徑、管長、設備一定時，若達不到經濟輸送量，輸送成本單價會隨著輸量的減少而增大。管徑和輸量一定時，輸送距離越遠，輸送成本單價越高。當輸送距離較大時，足夠的輸量才能使輸送成本單價降到合理水平。

輸油管道的起點輸油站稱首站，任務是接受、計量及儲存原油，加壓或加溫后向下一站輸送；沿途中間輸油站向管路提供能量；輸油管道的終點稱末站，任務是接收來油和向用戶輸轉。

輸送方式有等溫輸送和加熱輸送。加熱輸送目的在于(1)提高油的溫度來降低其粘度，減少摩阻損失；(2)保證油流溫度高于其凝固點，防止凍結事故發生。

常用輸油工藝有兩種。(1)旁接油罐輸油工藝中，油罐通過旁路連接到干線上，來油可進入泵站的輸油泵，也能同時進入油罐。各管段輸油量不等時，油罐起緩沖作用。各管段水力系統相對獨立，站間干擾小，利于運行參數調節，且操作簡單，無需高精度的自動調節系統。(2)從泵到泵輸油稱為密閉輸油工藝。中間輸油站不設緩沖油罐，上站來油直接進泵，為統一的水動力系統。這種工藝流程簡單，可充分利用上站的余壓，減少節流損失，可以基本消除中間站輕質油的蒸發損失。

三、管道附件管道附件包括各種閥門、過濾器、法蘭、彎頭、三通、大小頭、管道補償器、壓力檢測儀表及消氣器等。其中閥門種類較多，已在上節單獨介紹。

過濾器的作用是濾凈輸送油品中的機械雜質(如鐵屑、泥渣等)，有效阻止雜質進入管道最低處和閥體內，防止閥門關不嚴甚至損壞閥體或阻塞管道，使油品能順利通過。過濾器一般由濾網、網架和過濾器殼體組成，分輕油過濾器和粘油過濾器兩種。過濾器常置于泵和流量計前，因為機械雜質進泵會加速泵的磨損，影響泵的正常工作；雜質進入流量計將影響其精度和壽命，甚至使其無法正常工作。金屬絲濾網會增加流動阻力。過濾器的殼體底部有排污口。必須定期清洗過濾器，以防堵塞或靜電積聚。

法蘭常用于管道連接，設在檢修時需要拆裝的地方。也能連接其他儀表和設備，但使用過多會增加泄漏可能并降低管道的彈性。法蘭由上、下法蘭、墊片及螺栓螺母組成，各部件均為標準件。連接件必須有良好的密封性能，因此法蘭上均加工有密封面。墊片是半塑性材料，受載能發生變形，密封微小不平整處，阻止流體泄漏。

彎頭在管道安裝中用量很大，分為無縫彎頭、沖壓焊接彎頭和焊接彎頭三種，其中彎曲半徑等于1.5倍公稱直徑的無縫彎頭最為常用。常根據公稱直徑、彎曲半徑及公稱壓力選用彎頭。

三通用于從主管上接出支管，因為在主管上開孔直接焊接支管會增加流動阻力。三通分為等徑三通和不等徑三通。

大小頭主要用于變徑管道上，又稱變徑管，有同心和偏心兩種型式。泵的出入口管段大多采用同心大小頭。

最常用的彈簧管壓力表由彈簧管、齒輪傳動機構、指示機構和外殼等幾部分組成。應根據工藝過程對壓力測量的要求、被測介質的性質、現場環境等，選擇壓力表的種類、型號、量程和精度。為保證彈性元件在安全范圍內可靠工作，壓力表量程必須留有足夠余地。

四、管道連接及支架最常見的管道連接方法是法蘭連接和焊接。法蘭連接結合強度高、拆裝方便，在石油化工管道中應用廣泛。法蘭不得埋入地下，不能裝在樓板、墻壁或套管內。焊接是管道工程中最重要的連接方法。焊口強度高、嚴密、不需要配件、成本低。焊接用于無需拆卸的場合。

管道支座對管道起固定、導向和承托作用，分為固定支架和活動支架，活動支架又包括滑動支架、導向支架和吊架等。固定支架是為了均勻分配管道熱膨脹量而設置的，適用于室內不保溫管道。當溫度變化引起管道膨脹收縮時,滑動支架允許管子滑動。低滑動支架適用于不保溫管道；保溫管道一般采用高滑動支架。導向支架可保證管道在支架上滑動時不偏離其軸線。

五、管道熱應力及其補償物體有熱脹冷縮的性質，管道也不例外。如果溫度變化時管道不受外界的限制，可以自由伸縮，管道中不會產生熱應力。如果管道受到約束，溫度變化時管道不能自由膨脹或冷縮，管道中將產生應力，稱之為熱應力。管道的工作溫度高于安裝溫度時，熱應力為壓應力，反之為拉應力。管道設計要考慮有效消除這種熱應力，否則可能會拉裂管道或支座，影響正常生產。消除管道熱應力的唯一方法是消除約束，因為溫差不可避免。完全消除約束不現實，但能用補償器進行部分補償。

溫度變化時，彎曲管道自身會產生一定的彈性變形，不會產生較大的熱應力和管道軸向推力，能有效防止管道及支架因受熱而發生破壞。這種借管道自身的彈性變形來吸收熱變形量的方法稱為自然補償法。其彎曲形狀如圖8-20所示。油庫管道通常采用自體補償。

圖8-20自然補償器

管道的熱膨脹量較大時，自然補償有難度，常常采用人工補償法。人工補償器有Π形補償器、波紋管補償器及填料式補償器等。Π形補償器的補償能力大、使用范圍廣、作用在固定支架上的軸向推力小、制造簡單、使用維護方便，但其流體阻力較大，如圖8-21所示。

圖8-21Π型補償器

波紋管補償器包括多個壓制的波紋。其結構簡單、嚴密、體積小，適于空間受限制處。

填料式補償器由管體和滑動套筒組成，并用填料保持伸縮時的密封。它體積小、伸縮性好，但不夠嚴密，要定期更換填料。當管道支座發生沉陷時，還有被卡住的危險。

近年來，金屬軟管作為補償器在油庫中得到了廣泛應用。其補償量大、占地面積小，在大管道中完全取代了Π形補償器。目前在油罐進出油短管和浮碼頭管道上應用較多，可以消除油罐基礎沉降的影響，防止因水位變化而造成的管線拉裂事故。

六、管道敷設管道敷設有地上管道敷設、管溝敷設和埋地敷設三種方式。

地上敷設是將管道放置在地面的管墩或管架上。其特點是直觀、投資省、易檢修、腐蝕小，但會妨礙庫區美觀與交通。

管溝敷設是將管道放在磚、水泥砌成的管溝里，溝內有管架、溝上蓋有水泥板。管溝敷設美觀、受熱應力影響小，但腐蝕較大、維修保養不太方便，還易積聚水與油氣，引起事故。

埋地敷設是將嚴格防腐處理過的管道埋入土壤中。埋地敷設可基本消除熱應力的影響，腐蝕比管溝小，一般無需維修保養，但防腐要求高、費用高。一旦防腐層破壞，會產生電化學腐蝕。滲漏事故不易發現和彌補。

一般根據輸送介質、環境與現場條件確定管道敷設形式。目前油庫管道一般采用地上敷設，橫穿庫內道路時采用管溝敷設，長輸管道大多埋地敷設。圖8-22為正在敷設長輸管道。

圖8-22長輸管道敷設

油庫內管道一般按一定方位整齊排列、橫平豎直，盡可能避免交叉并保持一定間距。穿越墻壁時，應采取穿墻套管保護，使管道和墻壁互不影響。為了便于排凈管道內的油品，管道應向泵房方向保持一定順坡。輸送易凝油品的管道應采取防凝措施，保溫層外要有良好的防水層。

埋地輸油管道的管頂距地面在耕種區不應小于0.8m，在其他地段不應小于0.5m。管道與鐵路或道路平行時，其凸出部分距道路應大于3.5m，距道路肩應1m以上。管道穿越鐵路或公路時，交角不宜小于60°，并應敷設在涵洞或套管內。套管的兩端應伸出基邊坡2m以上，路邊有排水溝時，應伸出溝邊1m以上。套管頂距鐵路軌面不應小于0.8m，距公路路面不應小于0.6m。管道跨越行駛蒸汽機車和內燃機車的鐵路時，軌面以上的凈空高度不應小于5.5m。管道跨越公路時，路面以上的凈空高度不應小于4.5m。管架立柱邊緣距鐵路不應小于3m，距公路不應小于1m。管道的穿越、跨越段上，不得裝設閥門、波紋管或套筒補償器、法蘭、螺紋接頭等附件。管道一般應采用焊接，特殊需要也可采用法蘭連接。

七、管道的防腐、伴熱與保溫1.管道的防腐防腐是為了延長管道的壽命。管道敷設方式不同，防腐要求也不盡相同。

對于不需保溫的地上管道，管道外壁除銹后涂兩道紅丹漆，再刷兩三道醇酸磁漆即可。如需保溫，加一層玻璃布或鍍鋅鐵皮后，外面再刷兩遍醇酸磁漆。管溝管道極易腐蝕，經除銹、紅丹漆打底后，可刷環氧樹脂漆。埋地管道應根據土壤的電阻率采用不同等級的防腐絕緣或陰極保護，也可采用犧牲陽極的電化學保護措施。埋地管道防腐過去常采用三油兩布甚至四油三布(油指瀝青，布指玻璃布)，由于工藝復雜、成本高，逐漸被聚乙烯防腐膠帶代替。除銹后一道底漆，再扎內帶和外帶即可。

為了便于識別與管理，各種管道應按表8-4涂刷成不同的顏色。

油庫工藝管道及設備刷漆規定

工藝管道儲運設備介質名稱顏色設備名稱顏色輕油銀白色保溫油罐中灰色重油黑色不保溫油罐銀白色水深綠色機泵銀白色蒸汽紅色鑄鋼閥門橘黃色(手輪)消防泡沫混合液中紅色鑄鐵閥門紅色(手輪)2.管道的伴熱對于粘度大、易凝結的油品(如潤滑油、重油等)都需要加熱輸送。為了減少輸送過程中的熱損失，除進行管道保溫外，有時還需逐段對管道予以伴熱。

蒸汽伴熱管道鋪設應注意：(1)伴熱蒸汽應從供汽主線上方引下，保持蒸汽壓力穩定。(2)將伴熱管和輸油管緊貼在一起捆牢，外加保溫層。(3)伴熱管尾端應在低點通過疏水器以便排除冷凝水。(4)伴熱盡量不要和輸油管道掃線蒸汽共用汽源，以免掃線不嚴或忘記關閥使油品竄入伴熱管，凍凝管道；必須合用時，掃線閥與油管之間必須裝單向閥。(5)由于管內介質存在溫差，伴熱管應在適當距離設置補償管。

3.管道的保溫加熱輸送的油品管道需要保溫，蒸汽管、水管也要保溫。由里到外，管道保溫層依次是防腐層、保溫層、防潮層和保護層。防腐層是在管壁外涂刷一層瀝青底漆或兩遍紅丹漆，以避免管道外壁的氧化腐蝕。保溫層是用玻璃布、泡沫石棉或海泡石等導熱性能低的材料，制成一定形狀包于管子或設備外部，厚度視管徑大小和介質溫度而定。防潮層是用瀝青玻璃布纏繞于保溫層外面，防止雨雪浸入保溫層。最外面是保護層，用0.5mm厚的鍍鋅鐵皮或玻璃布纏繞、石棉水泥抹面。應防止人為損壞，延長保溫層壽命。

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