04 江蘇遠航船舶國際貿易有限公司(船的發展史是什么？)

江口三大造船基地，希望到2010年形成以大型船舶工業集團為主體，以三大造船基地為依托，各類造船和配套企業協調發展的產業格局。

“國油國運、國輪國造”的大幕，已經轟然拉開。

造船業的空間

由于石油安全是這一輪造船業振興的原因之一，在此，我們以油輪為例，假設未來我國原油進口全部由海運完成來分析中國造船業的空間。

有資料顯示，國內船東在進口原油運輸市場處于絕對下風的主要原因是船型結構不合理。國際原油運輸利潤比較低，并且油輪建設投資巨大，因此規模效益非常顯著。目前，國際上原油運輸的主力船型是20萬載重噸以上的VLCC和ULCC型油輪，部分運距較短航線使用15萬載重噸級的SUEZMAX和10萬載重噸級的AFRAMAX型油輪。

相比之下，我國船隊雖然總噸位居全球第三位，但是船型結構不合理。作為全球第二大原油進口國，油輪噸位僅居全球第13位。更不利的狀況是，我國油輪普遍存在噸位小、船齡長的嚴重問題，根本不適合規模運輸的進口原油運輸。

據不完全統計，目前我國油運企業所擁有的承運進口原油的6萬噸級以上油輪運力共計518萬載重噸，其中，真正能夠投入長距離進口原油運輸的10萬噸級的AFRAMAX油輪、15萬噸級的SUEZMAX油輪和30萬噸級的VLCC油輪僅有21艘，總計運力約412萬噸。真正代表國家原油運輸實力的VLCC型油輪全國目前只有10艘左右。

2002年，中國進口原油總量中49.55%來自中東地區，22.76%來自非洲，10%來自歐洲和西半球，17%來自距離較近的亞太地區。從發展趨勢看，由于東南亞地區石油消費量逐步增大，今后中國從該地區進口的原油在進口原油總量中的比重將越來越小。亞太地區由于距離中國較近，可以使用AFRAMAX型油輪。中東至中國沿海港口的平均運距約6000海里，非洲至中國沿海港口運距在10000海里以上。根據國際經驗，進口原油運距超過6000海里，采用20萬噸級以上的VLCC或ULCC油輪運輸最為經濟。因此，從進口原油地理分布可以預見，未來中國進口原油運輸市場將以VLCC和ULCC型油輪為主力船型，輔以一定數量的SUEZMAX和AFRAMAX型油輪。

以1艘30萬載重噸或者裝載200萬桶(約27.2萬載重噸)的VLCC為測算的標準單位，并按每艘一年在中東——中國航線完成7個航次(滿載)(已扣除維修保養日期)，以2005年中國進口原油運輸市場國內船東承運量達到25%計算，2005年我國需要約12艘VLCC。由于我國目前還有22.76%的原油來自更加遙遠的非洲，以及我國的招商局(資訊 行情 論壇)集團目前開拓的客戶很多仍多是國外客戶，因此實際需要的VLCC可將超過15艘。

而據專家預測，2005年“國油國運”比例將達到25%，到2010年上升到40%，2020年提高到60%。與此對應，2005年我國對VLCC、SUEZMAX和AFRAMAX三種船型的需求將達到35艘，需投入人民幣約150億；2010年對這三種船型的需求總計為52艘，需投入人民幣約230億；2015年這兩個數字則分別是97艘、430億。

同時，由于世界航運業對運輸安全性更加重視，部分老舊船型報廢速度加快，也給中國造船業帶來了進一步壯大的機會。

2002年，單殼油輪“威望號”在西班牙海上沉沒，造成了全球有史以來最嚴重的生態災難之一，西班牙沿海4000多名漁民因漁業資源受到污染而不能下海捕魚，經濟損失達3億歐元。據國際海事組織的報告，“威望號”是10年內沉沒的第四艘由日本制造的單層船殼油輪。

鑒于單殼油輪的失事率比雙殼油輪高5倍，歐盟從2003年10月1日起禁止單殼原油輪停靠。國際海事組織(IMO)海洋環境保護會(MEPC) 第50次會議12月初通過了73/78船舶防污染國際公約(MARPOL)的修正案，預計于2005年4月5日生效，各類單殼油輪的淘汰時限都比原先規定大為提前——原計劃淘汰時間C1型為2007年、C2型為2015年。

據日刊海事通信估計，如果根據歐盟單殼油輪淘汰規則，截止到2010年，世界單殼油輪合計淘汰量要達到2100艘，估計總載重噸將達到13789.2萬噸。

有資料顯示，由于國內外需求旺盛，未來10—20年世界造船市場需求量看好。據預測，2006年—2015年全球新船年均需求量在5000萬載重噸左右，比過去10年間年均產量高20%以上，三大主力船型(散貨、集裝箱、油)需求旺盛。未來10年中我國年均新船需求700萬載重噸，海洋開發裝備市場前景廣闊，僅海洋鉆井平臺需建造70多座。

毫無疑問，未來10年將是中國造船業發展的黃金時期。與此相佐證，目前國內兩大造船巨頭中船重工和中船集團承接新船訂單大幅增長，骨干船廠的生產任務都已經排滿到2007年上半年。

新的國際格局

1999年，中國海運業界老大，中國遠洋運輸集團(COSCO)和日本川崎重工對半出資，在江蘇省南通市設立南通中遠川崎船舶工程公司(NACKS)。

川崎重工專心從事LNG(液化天然氣)運輸船的制造，將利潤微薄的貨輪和集裝箱輪的訂單交給了這家合資企業。川崎重工甚至還將一艘VLCC的訂單讓給了NACKS。

NACKS的出現，正是造船業在國際范圍內進行新的產業分工的縮影。

“中國造船業的迅速崛起，使世界造船業競爭格局進一步向多極化發展，已初步形成了韓國、日本、中國、歐洲和其他地區的五極格局。”中國船舶經濟研究中心王文軍說。

從歷史上看，世界造船中心經歷了從西到東的轉移：地中海地區曾因其自然環境成為世界造船中心。此后，造船中心轉移到西班牙、荷蘭、英國；二戰期間，轉移到美國，后來又到日本；近年，韓國“領跑”。

從世界地圖上看，這是自西向東的轉移。從經濟發展進程看，是從現行工業化國家向后起工業化國家的轉移。從造船成本看，是從勞動力高成本國家向低成本國家的轉移。

目前，在造船業中，韓、日兩國共占據了約70%的份額：2003年，韓國承接訂單量占世界船舶制造市場的40%，而日本則是35%。同時，兩國造船業的重點開始轉移到新興造船國家所不能生產的高科技、高附加值的船舶上。

中國造船業，具有人工費用低和大型船塢啟動方面的優勢：自1998年以來，中國對固定資產的投資連年以兩位數的速度增長，建成了一批具有國際先進水平的造船泊位，以及大型港口、碼頭等基礎設施。同時，中國的勞動力成本僅為日、韓的1/10到1/15，而人力成本在一艘船中占到了30%左右。因此，中國在通用船及其船用設備、物資上擁有強大的價格競爭力。

而歐洲，則因為勞動力成本過高，及日、韓等國造船業崛起影響，在全球所占的市場份額不斷下滑，從1993年的23%下降到目前只有15%。

德國是目前歐洲最大的造船國家，但造船規模僅維持在1990年前原西德水平的2/3，只占全球市場份額約5%，排全球第四。瑞典在30多年前造船產量曾排名世界第二，僅次于日本，但目前僅剩下有限的幾家船舶修理廠、海軍艦艇修造廠及各類船用設備生產廠家。希臘目前也只剩下幾家造船廠，大量船舶需要進口。

但歐洲對船舶的需求量近年來卻不斷上升，并增加在中國訂造新船，成為中國船舶出口的第一大市場。2003年1月至6月，中國向歐洲出口船舶價值達8.37億美元，同比增長135%。其中出口德國3.33億美元，同比增長200%；出口瑞典1.4億美元，同比增長170%。

中國商務部人士分析認為，歐洲船舶需求的快速增長對中國船舶工業的發展是一個巨大的機遇。

與此同時，歐洲仍保持了高附加值的船用設備的優勢。現在船舶配套的一流產品、品牌大多仍集中在歐洲。像德國、挪威等國，其船用設備的60%用于出口。

世界造船業分工的新格局已經成形。

在這個新格局中，“中國已經成為世界船舶制造市場成長性最高的國家，在各個方面的基礎已經具備，完全有可能成為世界第一造船大國，已具有向更高目標邁進的基礎和能力。”王文軍說，“推動世界造船工業發生轉移的根本因素，除了經濟大環境以外，低成本取代高成本是其更為直接的原因。”

低效益之痛

但是，想與“韓日爭鋒”，中國造船業僅憑人工成本低遠遠不夠。

“對中國來說，生產效率低下、規模效益低下、配套設備國產化率低等，都大大抵銷了中國的人工成本優勢。”一位關注中國造船業的專家說。

有資料表明，在年人均造船噸位、年人均產值和生產效率3項指標上，目前中國船廠與國外先進船廠相差5—7倍。據測算，如果日本生產效率為1，韓國為2/3，中國則只有1/7到1/5。

中國每條船的建造工時數、每座船塢的年度造船數和造船勞動生產率分別約為日本的5倍、20%和10%，差距很大。

同時，中國造船企業平均每1萬美元產值耗電量是日本的10倍，送審圖紙時間比日、韓長3—4倍。

中國船舶行業協會會長王榮生認為，中國整體造船水平只大致相當于上個世紀90年代初的國際水平，不少高科技、高附加值船型，包括超大型集裝箱船、大型液化石油氣船、天然氣船、豪華旅游船等尚處于開發階段。

“低成本+低效率”，已成為目前中國船舶工業發展中最為突出的現象。

為了改變這種狀況，中國政府在造船業中引入競爭機制。1999年，國有造船業分為兩個集團，一是中國船舶工業集團，主要管理上海等南方造船企業；一是中國船舶重工集團公司，主要負責北方地區的造船業。

但是，像大多數國有企業一樣，這兩家造船集團存在著管理機制落后、企業冗員嚴重等問題，直到今天，中國造船業與日、韓等先進造船企業的生產效率差距仍然十分巨大。

同時，造船工業對市場集中度和規模效益要求很高。據英國克拉克松研究公司統計，目前，世界排名前5大造船集團占據了世界近50%的市場份額，像韓國整個現代造船集團(現代重工、現代三湖重工、現代尾浦)，2003年造船完工量達1173.3萬載重噸，占韓國當年造船總量52.6%，占世界造船總量21.6%。

但中國大型造船能力不足，平均每家船廠的產量不到1萬噸，僅是韓國船廠平均規模的1/20。如果以造船廠單獨測算而不以集團測算，截至2003年底，中國大陸還沒有一家造船廠進入前10名，只有兩家進入前20名，分別是大連新船重工有限責任公司排名15，南通中遠川崎造船排名20。2003年中國全國的造船完工量641萬載重噸，還比不上韓國現代重工一家造船廠的完工量(678.1載重噸)。

除此之外，船用設備配套能力遠遠落后于造船能力，已經成為中國造船業最明顯的“軟肋”。

造船業被喻為“面向海洋的裝備業”，最能體現一個國家的綜合實力，建造一條大船需要有200多個配套企業密切合作。

但是，中國的國產設備裝船率過低。20世紀80年代中國船舶工業通過引進專利技術、合作生產方式，大大提高了船用配套設備的技術水平和配套能力。到“七五”末期，原船舶總公司的國產設備實際裝船率曾達到70%以上。但進入90年代以來，隨著中國船舶工業規模的擴大以及船舶品種的增加和優化，國產船用設備的裝船率不斷下降。1991—1994年，原船舶總公司建造的88艘大型船舶，國產設備裝船率僅52.9%，1995年降到43.3%， 1996年進一步降到41.3%，到1998年，當年完工的59艘出口船和遠洋船舶，其國產設備裝船率僅為33.6%。由于國內配套企業在引進的過程中沒有進行消化、吸收、創新，沒有把國外的技術變成擁有自主知識產權的產品，加上維修網點問題、船東指定船用設備，船用設備國產化水

很赞哦!（9775）