液壓油管拆卸記號(液壓管接頭標準圖號是怎么規定的)

液壓管接頭標準圖號是怎么規定的

規定：

一、卡套式管接頭的裝配

（一）預裝

①卡套式管接頭的預裝的最重要的環節，直接影響到密封的可靠性。一般需要專用的預器。管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝。具體做法是，用一個接頭作為母體，將螺母、卡套壓緊到管子上可。主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式。筆者發現，即使是同一廠家一批貨，這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同，結果就造成了泄漏，而此問題往往被忽視。正確的做法是，管子一端用什么樣的接頭體連接，對應的連接端則用相同類型的接頭預裝，這樣能最大限度地避免出現泄漏問題。

②管子端面應平齊。管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊，并且去除毛刺，清洗并用高壓空氣吹凈后再使用。

③預裝時，應盡量保持管子與接頭體的同軸度，若管子偏斜過大也會造成密封失效。

④預裝力不宜太大使卡套的內刃剛好嵌入管子外壁，卡套不應有明顯變形。在進行管路連接時，再按規定的擰緊力裝配。ф6-1卡套的擰緊力為64-1 15n、16фmmr259n、ф18mm的為450n。如果在預裝時卡套變形嚴重，會失去密封作用。

（二）.禁止加入密封膠等填料。有人為了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封膠，結果密封膠被沖入液壓系統中，造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障。

（三）.連接管路時，應使管子有足夠的變形余量，避免使管子受到拉伸力。

（四）.連接管路時，應避免使其受到側向力，側向力過大會造成密封不嚴。

（五）.連接管路時，應一次性好，避免多次拆卸，否則也會使密封性能變差。

卡套式管接頭安裝

（1）按第9章要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理；

（2）按需要長度用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；除去管端內外圓毛刺、金屬切屑及污垢；除去管接頭的防銹劑及污垢；同時還要保證管子圓度；

（3）將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小徑端）距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內錐孔，頂到為止；

（4）慢慢擰緊螺母，同時轉動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；

（5）拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確。卡套不允許有軸向移動，可稍有轉動；

（6）檢查合格后重新旋緊螺母。二、管接頭處泄漏的預防 在液壓系統中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產生泄漏的問題。對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力。

對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨。 在一些用“о”形圈靠端面或外徑密封的場合，其泄漏原因有以下幾種：“о”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“о”形圈被切割造成泄漏；

“о”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“о”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“о”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“о”形圈有足夠的彈性變形量（壓縮量一般應在0.35-0.65mm之間）。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質，首先應檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應的措施。

三、高壓膠管接頭的安裝注意事項

（1）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；（2）膠管移動到極端位置時不得拉得太緊，應比較松弛；

（3）盡量避免膠管的扭轉變形；

（4）膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板；

（5）應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等；

（6）若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。四、管路預安裝8．1管路簡介

（1）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子；

（2）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；

（3）遇到活動部位連接時采用膠管接頭。

8．2管路布置要求

（1）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；（2）布管應不影響主機等設備運轉，要安全可靠，方便工作、觀察、維修；

（3）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；

4）安裝發生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管；

（5） 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離；

（6） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；

（7）管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。

8．3確定管子長度

（1）根據8.2條確定的定配管路徑，在現場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；

（2）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內；

（3）管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現場根據實際情況調整，如果一下子全部切斷，出現積累誤差時，配管就困難了；

（4）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。8．4管子切斷

（1）用鋸床或專用切管機等機具切斷管子，絕對不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；

（2）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；

（3）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；

（4）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內附著的雜物及浮銹；8．5管子彎曲（1）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的4倍以上；

（2）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現折皺；

（3） 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；

8．6管子與接頭焊接

（1）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21mpa時，應同時在管內部通5l/min氬氣；

（2）管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；

管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；

（1） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；8．7管夾的安裝（1）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定；

（2）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；

（3）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。

8．8預安裝

（1） 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；

（2） 管接頭的安裝方法詳見第4章；

（3）同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；

（4）預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。

8．9注意事項

（1）安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端；

（2）所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的o型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上；

（3）施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入；

（4）管路應在自由狀態下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；

（5）軸承座的油孔要事先檢查，內部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。9、管路清洗為確保潤滑系統的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。

9．1煤油清洗對象及方法

（1）銅管、不銹鋼管；

（2）預安裝前已經過酸洗處理，且現在內壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；

（3）在預裝時弄臟的管接頭；

（4）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；

（5）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質、焊渣等），要特別注意焊接處的內壁焊渣必須徹底清洗干凈。

9．2酸洗對象

（1） 預安裝前未經酸洗的鋼管；

（2） 雖已經過酸洗，但現在銹蝕嚴重的鋼管。

9．3酸洗施工順序及處理目的

（1） 脫脂采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；

（2） 水洗用清水清除管材上的污物；

（3） 除銹在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；

（4） 水洗和高壓水沖洗用清水沖洗上述作業中產生的附著物，管內部用高壓水沖洗；（5） 中和用堿液中和管材上殘存的酸液；

（6）干燥為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透；（7）防銹；

（8）檢查對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；

（9）包裝和保管酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。

9．4酸洗注意事項

（1） 酸洗前管子的焊接作業已全部完成；

（2） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；（3） 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；

（4）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；

（5）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。

10、管路正式安裝

清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂

（1） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；

（2） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的o型圈；

（3） 所有配管的固定應牢固，不能松動；

（4） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。

修井用油管鉗的資料及說明書怎么寫啊

常規修井操作規程常規修井作業規程

第5部分：井下作業井筒準備

SY/T5587.5--2004

1．范圍

本部分規定了油水井井筒準備過程中的施工準備、作業程序與質量控制、安全環保要求和資料錄取。

本部分適用于井下作業過程中的井筒準備施工作業，包括起下油管作業、探砂面、沖砂洗井和通井、刮削套管工序的過程控制。

2．術語和定義

下列術語和定義適用于SY/T5587的本部分。

2．1

沖砂

向井內高速注入流體，靠流體作用將井底沉砂沖散，利用流體循環上返的攜帶能力將沖散的砂子帶到地面的方法。

2．2

正沖砂

修井液沿沖砂管向下流動，在流出沖砂管口時以較高流速沖擊砂堵，沖散的砂子與修井液混合后，一起沿沖砂管與套管環形空間返至地面的沖砂方式。

2．3

反沖砂

修井液由套管與沖砂管的環形空間進入，沖擊沉砂，沖散的砂子與修井液混合后沿沖砂管上返至地面的沖砂方式。

2．4

正反沖砂

采用正沖的方式沖散沉砂，并使其呈懸浮狀態，然后改用反沖洗，將砂子帶到地面的方式。

2．5

正洗井

修井液從油管進入，從油套環形空間返出的洗井方法。

2．6

反洗井

修井液從油套管環形空間進入，由油管返出的洗井方法。

2．7

噴量

洗井出口液量大于進口液量的差值，也就是洗井過程中從地層噴出的液量。

2．8

漏失量

洗井進口液量大于出口液量的差值，也就是洗井過程中漏人地層的修井液液量。

2．9

通井

用規定外徑和長度的柱狀規下井直接檢查套管內通徑的作業。

2．10

套管刮削

刮削套管內壁，清除套管內壁上水泥、硬蠟、鹽垢及炮眼、毛刺等的作業。

2．11

痕跡

通井時通井規經井內摩擦、碰擠后所顯示的痕印。

3．施工準備

3．1資料準備

3．1．1 基礎數據（包括井斜數據）、目前井內狀況、施工目的及注意事項。

3．1．2 施工井地質方案和工程設計應資料齊全、數據準確。

3．1．3 井內油管規格、根數和長度，井下工具名稱、規格深度及井下管柱結構示意圖。

3．1．4 歷次作業情況及井下事故發生時間、事故類型、實物圖片及鉛印圖。

3．1．5 油層套管情況。

3．2設備準備

3．2．1 修井機、通井機和井架能滿足施工提升載荷的技術要求，運轉正常，剎車系統靈活可靠。

3．2．2 井架、天車、游動滑車、繃繩、繩卡、死繩頭和地錨等，均符合技術要求。

3．2．3 調整井架，使天車、游動滑車和井口中心在一條垂直線上。

3．2．4 檢查液壓鉗、管鉗和吊卡，應滿足起下油管規范要求。

3．2．5 作業中的修井機或通井機都應安裝檢定合格的指重表或拉力計。

3．2．6 大繩應使用外徑22mm~25mm的鋼絲繩（也可根據實際情況選用與提升負荷相匹配的鋼絲繩），穿好游動滑車后整齊地纏繞排列在滾筒上。當游動滑車在最低位置時，滾筒上至少留半層鋼絲繩。當大繩在一個捻距內斷六絲時，應更換新的大繩。

3．2．7 搭好井口操作臺（鉆臺）、拉油管裝置及滑道。井口操作臺上除必須的工具、用具外，不準堆放其他雜物。

3．2．8 泵車的泵壓和排量達到施工設計要求。

3．2．9 液壓鉗應懸掛合適的位置，尾繩拴牢，并配備扭矩儀表。

3．3工具管柱準備

3．3．1 下井工具、油管按設計要求準備。

3．3．2 油管的規格、數量和鋼級應滿足工程設計要求，不同鋼級和壁厚的油管不能混雜堆放。

3．3．3 油管橋架應不少于三個支點，并離地面高度大于或等于300mm。油管10根一組并按照順序進行編號，排放整齊，油管上嚴禁堆放重物和人員行走。

3．3．4 清洗油管管體及內外螺紋，檢查油管有無彎曲、腐蝕、裂縫、孔洞和螺紋損壞。不合格油管有明顯記號并單獨擺放，不準下入井內。暫時不下井的油管分開擺放。

3．3．5 下井油管應用油管規通過，油管規選用符合表1規定。

3．3．6 丈量油管使用+,&以上的鋼卷尺，丈量三次，累計復核誤差每1000mm應小于或等于0.2m。

3．3．7 沖砂、洗井出口管線用硬管線連接，管線末端采用120°彎頭，噴口向下，管線每10m~15m用地錨或水泥墩固定。

3．3．8 根據油層套管內徑選擇合適的通井規，通井規外徑應小于套管內徑6mm~8mm，其長度大于或等于800mm。

3．3．9 根據油層套管內徑選擇套管刮削器。套管刮削器規格應符合表2和表3的規定。

3．3．10 將準備并保養好的井控器材和消防器材擺放到位。

3．3．11 進行沖砂作業時，井場具備10m3以上的儲液罐。

3．3．12 泡沫沖砂時，井場具備泡沫發生器。

3．4修井液準備

3．4．1 修井液性能要求。

3．4．1．1 修井液與油水層產出液應具有良好的配伍性。

3．4．1．2 注水井修井液水質應符合下述要求：

———固體懸浮物含量不大于2mg/L；

———含鐵離子總量不大于0.5mg/L；

———含油量不大于30mg/L；

———PH值為6.5~8.5。

3．4．1．3 修井液的密度、粘度、PH值和添加劑性能應符合施工設計要求。

3．4．2 修井液儲備量為井筒容積的兩倍以上。

3．4．3 修井液應具有較強的攜砂能力，一般情況下應避免使用鉆井液沖砂，嚴禁用溝渠水沖砂或洗井。

3．4．4 配制修井液用的配制罐應擺放整齊，標識清楚，保持清潔。

3．4．5 配制修井液使用的處理劑、原材料應符合產品質量標準的要求或經檢測合格。

4 作業程序與質量控制

4．1 起下油管作業程序與質量控制

4．1．1 卸井口裝置，進行試提。

4．1．1．1 卸井口裝置前，首先將油套管閥門緩慢開啟，無大的噴溢趨勢時方可拆卸采油樹。將采油樹的鋼圈、螺栓和鋼圈槽清洗干凈，涂抹黃油，擺放在固定位置備用。

4．1．1．2 試提前檢查油管頭的頂絲退出情況，試提時應緩慢提升。如果井內遇卡，在設備提升能力安全范圍內上下活動管柱，直至懸重正常無卡阻現象，再繼續緩慢提升管柱。油管掛提出井口后，停止提升，卸下油管掛并清洗干凈，擺放在固定位置。

4．1．1．3 安裝封井器，并試壓調試合格。

4．1．2 起、下油管。

4．1．2．1 起油管。

4．1．2．1．1 有自溢能力的井，井筒內修井液應保持常滿狀態，每起/!根, 0!根油管灌注一次修井液。

4．1．2．1．2 根據動力提升能力、井深和井下管柱結構的要求，管柱從緩慢提升開始，隨著懸重的減少，逐步加快至規定提升速度。

4．1．2．1．3 使用氣動卡瓦起油管肘，待剎車后再卡卡瓦，卡瓦卡好后再開吊卡。嚴禁猛剎剎車。

4．1．2．1．4 應使用液壓鉗卸油管螺紋，待螺紋全部松開后，才能提升油管。

4．1．2．1．5 起井下工具和最后幾根油管時，提升速度要小于或等于#$& $12 ，防止碰壞井口、拉斷拉彎油管或井下工具。

4．1．2．1．6 起出油管應按先后順序排列整齊，每10根一組擺放在牢固的油管橋上，擺放整齊并按順序丈量準確，做好記錄。

4．1．2．1．7 油管滑道應順直、平穩、牢固，起出油管單根時，應放在小滑車上順道推下。

4．1．2．1．8 起油管過程中，隨時觀察并記錄油管和井下工具有無異常，有無砂、蠟堵、腐蝕及偏磨等情況。

4．1．2．1．9 應對起出的油管或工具進行檢查，對不合格的及時進行標識、隔離或更換。

4．1．2．1．10 起立柱時，起完管柱或中途暫停作業，井架工應從二層平臺上將管柱固定。

4．1．2．2 下油管。

4．1．2．2．1 下井油管螺紋應清潔，連接前應均勻涂密封脂。密封脂應涂抹在油管外螺紋上，不應涂抹在內螺紋處。

4．1．2．2．2 油管外螺紋應放在小滑車上或戴上護絲拉送。拉送油管的人員應站在油管側面，兩腿不應騎跨油管。

4．1．2．2．3 用液壓鉗上油管螺紋。下井油管螺紋不應上斜，應上滿扣、旋緊，同時觀察扭矩儀顯示數據，其扭矩可參見附錄A的規定。

4．1．2．2．4 油管下放速度應控制，當下到接近設計井深的最后幾根時，下放速度不應超過5m/min。

4．1．2．2．5 下人井內的大直徑工具在通過射孔井段時，下放速度應小于或等于5m/min。

4．1．2．2．6 油管未下到預定位置遇阻或上提受卡時，應及時分析井下情況，校對各項數據，查明原因及時解決。

4．1．2．2．7 油管下完后上接清洗干凈的油管掛（裝有密封圈），對好井口下人并坐穩，再頂上頂絲。

4．1．2．2．8按設計要求安裝井口裝置，井口閥門方向應一致。

4．2 探砂面作業程序與質量控制

4．2．1 起出原井管柱，下管柱探砂面。

4．2．2 采用金屬繞絲篩管防砂的井，要下帶沖管的組合管柱探砂面。繞絲篩管與組合管柱規格的使用配合應符合表4規定。

4．2．3 當探砂管柱下至距油層上界30m時，下放速度小于或等于5m/min，以懸重下降10kN~20kN 時連探兩次，確定砂面位置。2000m以內的井深誤差小于或等于0.3m，大于2000m的井深誤差小于或等于0.5m，并記錄砂面位置。

4．2．4 帶沖管的組合管柱探砂面，在沖管接近防砂鉛封頂或進入繞絲篩管內時，應邊轉管柱邊下放，懸重下降5kN~10kN時連探兩次，確定砂面位置，誤差小于或等于0.5m，并記錄砂面的位置。

單缸柴油機拆裝圖_柴油機拆裝

柴油機拆裝

張恒

一、實習目的

1、掌握柴油機的拆裝順序；

2、了解機修工藝要求；

3、掌握柴油機各主要部件的測量位置、方法和量具的使用；

4、掌握各種配合間隙的調整；

5、了解和掌握柴油機各種正時的校對及調整；

6、掌握高壓柴油泵、噴油器的拆裝，試驗和故障排除方法；

7、掌握柴油機運轉試驗的操作規程。

二、實習教學設備

1、四沖程中速柴油機6160一臺、缸徑160mm，行程255mm，轉速750轉/分、功率90、135馬力。

2、拆裝工具2套，吊重支架2套、吊重胡2臺、油盆、油桶數只、清洗用品柴油、棉紗頭、被布等一些。

4、工作抬（包括臺虎鉗一臺）；

三.柴油機拆裝程序

1．首先看清拆裝的柴油機標牌、了解基本技術數據；再看各系統總體布置特點，記下特殊的地方，以免回裝時出現差錯。

2．放掉柴油機機體內的冷卻水和油底殼內的潤滑油，拆除機器周邊連接油管、水管、各傳感器連接線并做好記號。

3.拆下蓋頭的罩殼，將拆下的螺母墊片放入罩殼內。

4．拆下蓋頭上所有附件和連接的水管油管、高壓油管、啟動空氣管；拆下氣閥搖臂、搖臂軸，拆下噴油器；拆下與蓋頭連接的進氣管、排氣管；這時應將吊繩系好用葫蘆帶住、且松緊適當、并注意對稱和平衡。起吊時先要認真仔細地檢查一遍，確認螺栓全部拆除后，才能緩慢拉葫蘆，并注意起吊的物體有無牽扯到其它物體。

5.用重型套筒扳手對稱擰松氣缸蓋螺栓，取下螺母和墊片；將短鋼絲繩套在裝噴油器的壓緊裝置上起吊，必要時用撬棍撬松。吊下后再進一步分解氣缸啟動閥、示功閥、安全閥、進排氣閥機構。

6．拆下機器兩邊的道門蓋板，觀察連桿大端軸承、主軸承的結構型式，記號與標記；觀察曲軸結構型式和安裝特點，曲軸軸承潤的滑特點。

7．將車盤到合適的位置，用扭力重型套扳對稱旋松兩邊的連桿大端螺栓，以能夠用手擰動為好，道門兩邊的學生用手托住下瓦蓋松掉螺母；一邊遞、一邊拉將下瓦蓋從道門內取出來，再將起吊專用工具裝牢在活塞頂上，慢慢拉起活塞連桿，當活塞連桿剛剛離開曲柄銷時，用布條將上瓦與連桿大端系牢；再將活塞連桿吊出，然后分解活塞、活塞銷、連桿、活塞環；按缸號順序放好。 注意問題是：要記錄每個缸活塞連桿的記號和記號的方向；活塞環的缸號、道號順序不能錯亂，并捆扎放好，因為安裝時要按原順序組裝；吊缸時不能將曲柄同方向的活塞連桿同時吊出，以免拆其它缸的活塞連桿時，由于失去平衡，旋轉慣性力的作用，容易發生安全事故。

8．在柴油機上拆下幾道主軸瓦、將下瓦挖出檢查和測量，完成后立即裝還原。注意問題是：軸瓦裝入時不能錯亂順序和方向、組裝時軸徑軸瓦都要清潔并打上機油，軸承螺母用扭力重型套扳分多次對稱擰緊，力矩必須到位；擰緊每一道軸承就要盤動一次車，如發現有盤車重的現象，應將剛緊的軸承固定螺母松掉檢查其原因。

9．按系統分解清潔零部件：高壓油泵、挺柱機構、噴油器、調速器、空氣分配器、氣缸啟動閥、主啟動閥、安全閥、示功閥、排氣包、柴油滑油濾清器、冷卻器、廢氣渦輪增壓器等，并了解其結構和動作原理；拆開的零部件要及時裝好，以免丟失和損壞。

四．零部件分解、測量、裝配與調整程序

1．柴油機進排氣閥拆卸和裝配

氣閥與氣閥座在高壓的燃燒氣體作用下，將產生交變的機械應力和變形，并引起氣閥與氣閥座接觸面間發生相對滑移，導致氣閥與氣閥座磨損嚴重，所以要進行拆裝檢查。

將氣缸蓋用木板墊穩放平，將氣閥拆卸專用工具固定在氣缸蓋上，向下旋轉絲桿，使專用壓圈壓正彈簧上承盤，壓縮氣閥彈簧，從彈簧上承盤座中取出兩半的氣閥鎖塊，便可依次取下彈簧上承盤，氣閥彈簧，然后將缸蓋翻起90度，由氣閥座中抽出氣閥；注意識別進、排氣閥。

·例如6160A柴油機的進氣閥閥桿上部多一道環槽作為識別記號，我們稱作記號識別進排氣閥。 ·非增壓機以氣閥盤面大小來區分進排氣閥：盤面大的為進氣閥、盤面小的為排氣閥。 ·以氣閥錐角來區分進排氣閥：30度為進氣閥、45度為排氣閥。

裝復時注意別忘裝彈簧下承盤、氣閥拆卸專用工具向下旋轉絲桿時壓下深度要適當，以便裝兩半鎖塊為宜。拆掉專用工具后，用銅棒輕輕敲打彈簧上承盤，使兩半鎖塊與彈簧上承盤錐面更好的吻合。

2．柴油機活塞環拆卸

活塞環與氣缸套是柴油機中一對重要的運動副，它門受到高溫、高壓燃氣的擠壓和沖刷作用，產生大量的機械應力和熱應力，且工作表面產生嚴重摩擦；具統計整個柴油機的摩擦功損失當中有一半以上是發生于活塞環與氣缸套之間。

活塞環按其功能可分為氣環和油環兩種。氣環的功用主要是密封氣缸和散熱；油環的功用主要是布油潤滑環與缸壁、將多余的滑油刮下。氣環是靠其彈性張力以及在氣缸內氣體壓力的作用下緊貼于氣缸壁和環槽平面而實現密封和散 熱功能。

（1）、拆卸活塞環：活塞環的拆卸應使用專用工具。專用工具類型很多，活塞環專用卡鉗是一種典型的專用工具。在沒有專用工具時，一般可用結實的布條或鐵絲，做成環套套在大拇指上，注意環套大小要適當，以套在大拇指上時中指能頂在活塞環上為宜；再套牢活塞環開口兩端，緩慢地用力使活塞環張開后即可取下；張開活塞環時，應盡量使它的開口在能拆卸的條件下張開得小些，否則很易折斷或使活塞環受到內傷，使之很快疲勞斷裂。拆下的活塞環應按次序用布條扎好放置該活塞邊以備檢查測量，不要弄亂次序或隨意亂放。

（2）、安裝活塞環：以相反的程序進行，后拆的先裝。安裝活塞環應遵循以下原則： a）在用環刮除積炭清潔后，應將黑面朝上裝，因為活塞環上面是經過高溫燃氣洗刷的。 b）截面為梯形環，應將刀口向下，否則加大環的泵油作用。

c）截面有倒角的，分為內倒角和外倒角兩種，一般內倒角朝上安裝、外倒角朝下安裝。 d ) 安裝時應仔細查環的開口處有無記號，有記號的環記號一定朝上安裝。

e ) 截面為矩形的新環，可以任意安裝。

3．柴油機活塞環搭口間隙及天地間隙測量

活塞環分為氣環和油環兩種。通過搭口間隙測量可檢查環的外表面磨損，通過天地間隙測量可檢查環的端面磨損。

（1）、活塞環搭口間隙的測量：

清除氣缸套內表面上的積炭、油污，必要時用刮刀修刮缸口，并用細油石打磨光滑，再用干凈的棉紗擦拭干凈。用手握住活塞環開口的對邊，將活塞環壓入氣缸缸徑磨損最小的部位，一般是在氣缸下部1/3處，并且要放平。用塞尺插入環的開口間，松緊合適的塞尺厚度就是環的搭口間隙。當搭口間隙大于規定最大允許間隙時，該環不能再使用必須更換；當間隙值小于規定最小裝配間隙時，應進行修挫并注意倒角。

（2）、活塞環天地間隙的測量：

活塞環和環槽經過清洗后，將環依次裝于各道環槽中（注意不可將環的道號顛倒），使環下端面緊貼環槽下端面上，用塞尺沿圓周5個位置測取天地間隙的平均值。

活塞環與環槽天地間隙如過大，會引起活塞環對環槽的沖擊而加速磨損，并且泵油作用嚴重，所以應進行更換；活塞環的環槽軸向間隙過小，會使活塞環卡死在環槽中而失效。此時將環的上端面放在鋪有0號細金剛砂紙的平板上，用手按住環面，使它在砂紙上來回移動砂磨環的上端面。砂磨時用力要均勻，磨一會兒后將環轉一個位置再磨。砂磨中要隨時將環洗干凈后進行測量，直

到環槽軸向間隙合格為止。注意環的下端面為工作面，不能動。

4．柴油機活塞環彈性定性檢驗（自由開口法、永久變形量法）

（1）、測量自由開口：

活塞環自活塞上取下后，用鋼直尺測量出活塞環在自由狀態下的開口大小。通常新環在自由狀態下開口尺寸為（0.10～0.13）D，D為缸徑。若所測自由開口小于新環自由開口值，說明環的彈性下降。

（2）、永久變形量法：

活塞環取下清潔后，首先用鋼直尺測量出活塞環在自由狀態下的開口大小，再人為將自由開口閉合或將其擴大一倍再松開，若其永久變形量大于自由開口值的10％，則表明環的彈性下降。

5．柴油機活塞環與缸套密封性檢驗

活塞環與缸套的密封性檢查主要有漏光檢查和環平面撓曲度檢查。

（1）、透光檢查：

將活塞環放入標準氣缸套內（或圓筒形量規），并且放平。在缸套中活塞環的下部放一光源，上部用比氣缸外套內徑小3～4毫米的蓋板將環蓋住，檢查環外圓面與缸套壁面的透光情況。 合格要求：每處透光弧長不得超過30度；同一根活塞環的透光弧長總和不得超過90度；在活塞環開口處左右30度范圍內不允許漏光，并且漏光徑向間隙用0.02～0.03毫米塞尺不得通過。

（2）、環平面撓曲度檢查：

活塞環撓曲變形將影響環在環槽中的運動，易使環在環槽中卡住，影響環的密封。檢查方法是將活塞環平放在標準平板上，觀察環端面與平板的接觸情況。

合格要求：環端面應與平板完全接觸，不得有明顯的間隙，但允許有局部間隙，其間隙值為：缸徑≤200毫米者，不大于0.05毫米；缸徑在200～500毫米者，不大于0.08毫米；缸徑＞500毫米者，不大于0.10毫米。

6．柴油機活塞磨損檢查與測量及圓度、圓柱度計算

活塞是柴油機的主要運動件之一，是燃燒室的主要組成部分。活塞工作時承受著很大的機械應力和熱應力，其功能是將氣缸內的氣體壓力傳遞給連桿。在筒狀活塞式柴油機中，還要承受連桿傾斜時所產生的側推力作用；活塞的裙部起著往復運動的導向作用。在二沖程柴油機中，活塞起到開啟和關閉氣口的“滑閥”作用。

（1）、活塞外圓直徑測量：其目的是為了通過測定活塞磨損后的圓度和圓柱度，以判斷活塞外圓的磨損情況。測量部位，對于中小型筒狀活塞應自活塞的裙部上端10～20毫米處開始，每隔100～200毫米處測量一次；每一個部位都應測量縱橫兩個垂直方向（即活塞銷中心線方向和與此相垂直的受側推力作用的方向），選擇合適外徑千分尺進行測量；測量的數據應記錄在實習報告相應的表格中，并計算其圓度和圓柱度。

（2）、活塞銷孔的測量：測量部位應將銷孔分為4等份，測量點應在約2/4和3/4的兩個位置，用內徑百分表分別進行測量；每個位置應測量水平和垂直兩個方向（即氣缸中心線方向和與此相垂直的方向）的數值，并分清楚艏艉的方向；測量的數據應記錄在實習報告相應的表格中，并計算其圓度和圓柱度。

7．柴油機氣缸套拆裝與測量

氣缸套是柴油機重要而又易于損壞的零件。氣缸套上部內表面是燃燒室的組成部分，直接受到燃燒氣體的高溫、、高壓和腐蝕作用，與活塞組件的相對運動使其承受側推力和強烈的摩擦；氣缸套外圓表面與氣缸體內壁組成冷卻水腔，受到穴蝕和電化學腐蝕作用。

氣缸套常見的損壞形式有：內圓表面的磨損、腐蝕、裂紋和拉缸；外圓表面的穴蝕和裂紋。

（1）、柴油機氣缸套拆裝應使用專用的拉馬將氣缸套拉出來，然后吊出機身。安裝時應做好清潔、鏟除水垢、更換防蝕鋅，特別是氣缸套與機身密封處更要仔細做好清潔。缸套上定位凸肩下緣面的紫銅圈要退火；下定位槽裝橡膠“O”型圈時，“O”型圈不能扭勁應平順，同時應涂抹均勻較耐溫的硅橡膠。吊進機身時應檢查缸套上端有無定位唇，如有應對準機身的定位口安裝；使用專用工具壓板，利用蓋頭螺柱，蓋頭螺母對稱壓到位。在有條件的情況下做水壓試驗，檢查有無漏水

現象。

（2）、氣缸套磨損的檢測：測量氣缸套，采用內徑千分尺或內徑百分表測量缸套內徑。測量部位是在缸套內確定的部位上進行同一截面艏艉方向（縱向）和左右舷方向（橫向）的缸徑測量， 缸徑測量部位，對中小型船舶柴油機來講，通常在以下四個位置進行：

·當活塞在上止點時第一道活塞環對應的氣缸套位置；

·當活塞在行程中點時第一道活塞環所對應的氣缸套位置；

·當活塞在行程中點時最后一道刮油環所對應的氣缸套位置；

·當活塞在下止點時最后一道刮油環所對應的氣缸套位置。

對于大型低速二沖程船舶柴油機氣缸套，因為行程較長和有氣口，所以除上述四點測量位置外，應根據相鄰兩個測量點間的距離大小，適當增加測量點，并在氣口上下方增加兩個測量點。

8．活塞運動件在氣缸內校中

·為了保證柴油機的設計性能和可靠運轉，必須保證運動件與固定件有準確的相對位置和合適的配合間隙，也就是要保證活塞運動件的中心線與氣缸固定件中心線重合或垂直。

·檢查方法是：將不帶活塞環的活塞連桿組件吊入氣缸中，按規范裝好連桿大端軸承，盤車轉動曲軸使活塞分別處于上止點后15～30度、90度、下止點前15～30度三個位置，用塞尺分別測量活塞裙部與氣缸壁之間的首尾和左右間隙。

·活塞在氣缸中的各處間隙為0.15～0.20毫米范圍內為好。

9．活塞連桿組件裝入氣缸

·裝入前先盤車，把該缸曲柄銷轉到位于上止點的位置，將已清潔的活塞連桿組件按記號組裝好；將活塞銷軸線處、連桿大端上軸承瓦處用布條系牢；裝好專用吊裝工具將活塞連桿組件吊到已裝好缸套的機身上，用兩塊小木條支撐住，可解除活塞銷軸線處的布條；將活塞環的開口位置對好（一般活塞環的開口不允許朝向活塞銷軸線方向和活塞受測推力的方。如果是三道環，則開口位置相互錯開120度；如果是多道環，則第一道與第二道開口位置相互錯開180度，第三道與第一道開口位置相互錯開90 度，第三道與第四道開口位置相互錯開180度，這樣依次錯開）。

·用機油槍將活塞環、活塞裙部、氣缸內表面、桿大端上軸承瓦處、曲柄銷軸徑上噴灑機油并抹勻。要注意活塞連桿組件在氣缸中的方向，按記號核對。

·然后由活塞環夾箍或用錐形導盆收緊活塞環，緩慢將活塞連桿組件吊入氣缸內。如遇阻擋可用手錘木柄輕擊活塞頂部，同時輕搖活塞即可下去；在活塞連桿組件快與曲柄銷接觸時即解除連桿大端上軸承瓦處的布條，繼續松葫蘆使活塞連桿組件平穩地落座于曲柄銷軸上。然后按照拆卸連桿大端下軸承的方法，以相反的程序安裝下軸承。注意連桿大端上軸承要清潔干凈、抹上機油、對準記號安裝；如有調整墊片不要錯裝、漏裝。

·用專用扭力扳手分多次、對稱的、按規定的扭矩擰緊連桿螺栓。用長起子撥動連桿大端，應能輕松在曲柄銷軸上軸向移動；最后用新鐵絲或開口銷將連桿螺栓上的鎖緊螺母鎖住。

10．波許式噴油泵拆卸或裝配

噴油泵是很重要的精密部件，它的功用是在柴油機工作時，提高燃油壓力，按發火順序和負荷的大小，以一定數量的燃油和供油規律使高壓燃油通過噴油器成霧狀噴入氣缸。

拆卸時應細心操作，不得碰壞精密偶件，更不允許互相倒換；尤其是柱塞偶件、出油閥偶件應成對的放置于清潔的煤油或輕柴油中。

（1）、波許式噴油泵的拆卸：

·卸出油閥：把油泵正夾于臺鉗上，拆下出油閥緊座，取出出油閥彈簧，將專用工具旋在閥座上，拉出閥座和密封墊片。

·拆卸柱塞偶件：將泵體倒立，左手向下壓導筒，右手用螺絲刀取下泵底的卡簧，再依次取下導筒、彈簧座、彈簧、柱塞。留心觀察柱塞回油槽方向與橫銷安裝方向，泵內調節齒套和調節齒圈的嚙哈標記，取出調節齒圈并抽出調節齒條。擰下柱塞套筒的定位螺釘，從油泵上方取出柱塞套筒，把柱塞小心地插入套筒內一起放置。

（2）、噴油泵的裝復：

裝配時，將噴油泵所有零件漂洗清潔。經清潔后的偶件工作面禁止用棉紗或布去擦試，以防紗絨進入偶件配合間隙內引起卡滯。

·裝入套筒：套筒從泵體上部裝入，套筒上的腰形定位孔與泵體上的定位螺絲孔對準，擰入帶密封墊片的定位螺釘。此時套筒能略微上下移動，但不能轉動。

·按定位標記裝入調節齒條和齒圈：將泵體倒置，把供油齒條插入齒條孔內。齒條上打有記號的齒應位于噴油泵調節齒圈孔的中央，然后將調節齒圈放入泵體中，并使齒圈上有記號的齒頂對正與齒條上有記號的齒谷。如果調節齒條和齒圈沒有定位嚙合標記，可用對零供油法裝配，方法參考教材。

·按順序裝入上彈簧座、彈簧、下彈簧座，下彈簧座應卡住柱塞球頭，柱塞橫銷按要求的方向對準調節齒圈的切槽（此處叫三點一線）。

·裝入彈簧導筒，左手大拇指用力壓下導筒，右手裝入卡簧。再正置噴油泵，復查調節齒條處于停車位置和加油時，柱塞回油直槽是否對準回油孔和向加油方向轉動，調節齒條的拉動是否靈活可靠。

·將噴油泵正夾于臺鉗上，從泵體上部依次裝入出油閥座、密封墊、出油閥、出油閥彈簧，擰緊出油閥緊座。

11．柴油機氣閥間隙檢查和調整

柴油機組裝好后或配氣機構檢修后，都要檢查和調整氣閥間隙；柴油機在工作過程中，由于配氣機構各零件的磨損及調整螺釘的松動，都會引起氣閥間隙的變化，應定期檢查和調整。 檢查調整的方法（以6160A柴油機為例）：

（1）、逐缸調整法：按曲軸工作轉向轉動飛輪，注意觀察靠近飛輪的第六缸進排氣閥的推桿，當發現兩推桿同時上下移動時，就表示第六缸處于進排氣閥重疊角的狀態，停止轉車。此時第一缸活塞處于壓縮沖程的過程，進排氣閥都在關閉狀態。即可用塞尺檢查調整第一缸進排氣閥間隙。 判斷氣閥關閉狀態的方法還有以下兩種：

①可通過高壓噴油泵泵體上的直槽觀察孔，觀察到油泵柱塞或導程筒正在上行的過程中，油泵對應的該缸氣閥處于關閉狀態。

②可打開道門檢查頂柱滾輪落在凸輪基圓上，氣閥處于關閉狀態。

再順曲軸工作轉向轉動飛輪，每經過一個發火間隔角（本例為120˚曲柄轉角），按發火順序（1-5-3-6-2-4）可檢查下一缸的進排氣閥間隙。在飛輪轉動兩圈內可按順序完成對六個氣缸的進排氣閥間隙的檢查和調整。

（2）、兩次盤車調整法

順曲軸工作轉向盤車轉動飛輪，使第一缸活塞處于壓縮沖程的上止點附近；其判斷方法與逐缸調整法第一步相同。

此時可同時檢查調整第一缸的進排、第二缸的進、第三缸的排、第四缸的進、第五缸的排的各缸氣閥間隙。

在檢查調整上列各缸氣閥間隙后，第二次盤車轉動飛輪一圈（360˚），當第六缸處于壓縮沖程上止點時，可調整第六缸的進排、第五缸的進、第四缸的排、第三缸的進、第二缸的排的氣閥間隙。

（3）、對一般六缸柴抽機，可照“前進后排、本缸調進排”的格式完成檢查調整操作。具體方法是：按各缸發火順序進行，先于發火的缸號可以調整進氣閥間隙；后于發火缸的缸號可以調整排氣閥間隙，正在發火的氣缸，進排氣閥均可調整；進排氣閥在重疊角的氣缸，進排氣閥均不可調整。

（4）、調整的操作方法

用梅花扳手和螺絲刀旋松搖臂端調節螺栓的鎖緊螺母。

用規定的氣閥間隙厚度的塞尺插入搖臂與氣閥桿頭部之間，用螺絲刀擰動調節螺釘，同時拖動塞尺，當塞尺移動感到稍有阻力但又不太緊時，表示間隙值合乎規定的要求。

用螺絲刀止住調節螺釘，使之不能轉動，把鎖緊螺母擰緊，再拖動塞尺復驗松緊程度是否變化，

直到完全合格為止。

五.實驗心得：

在柴油機的拆裝過程中需要一步一步進行對機器的拆裝，一般遵循先部分在部件的原則。在螺絲的卸裝過程中使用各種各樣的工具，有些是液壓工具。對于氣缸蓋上的大螺母，是用套筒用鋼棍透過做成簡易杠桿進行拆裝。在對柴油機工作的主要大件拆裝前要注意小的部分，比如說要先把油管這俄樓在外面的管路拆下來。為了避免裝機時所帶來的忙亂，在拆卸柴油機時要對柴油機拆下來的螺絲、螺母及一些墊子歸類分開存放。將活塞取下的時候二沖程4E135E型柴油機要使用專用工具將其固定在活塞上。用液壓工具將固定曲軸的瓦卸下螺母后向上將活塞提出來。而四沖程6460A型柴油機不需要專用工具將活塞提出來，僅僅是在卸下螺母后用纏繞著布的木棍抵住連桿將其頂出來，在活塞出來的時候再將其提出來，安裝的時候4E135E型柴油機活塞需要用活塞套，以便順利將其放入，6460A需要按住活塞環將其放下對準凸輪。用液壓工具將軸瓦固定住，需要達到標定的應力。為了防止柴油機工作時松動螺絲，在固定好螺母后需要用鐵絲做成固定卡防止松動。在對飛輪的安裝中需要注意零點位置要與指針對齊， 方面在排氣正時以及其他裝置的安裝。在安裝空氣分配器時不能忘記順序。在柴油機拆裝實驗中對噴油閥，以及一些泵的拆裝，在安裝的時候小心，以免弄壞了。噴油閥和活塞在安裝前需要清洗，機座也需要擦拭一遍。由于柴油機比較重，在對于拆裝過程都用吊車將其拉動。在這個過程中要注意安全。對于進氣和排氣正時的調節需要使用塞尺，根據說明書的要求用塞尺找出適當的厚度，將螺母松開將塞尺送入間隙，用螺絲刀將頂上螺絲松開調節間隙的大小，代到恰當位置時用螺絲刀將上頂螺絲按住用扳手將螺母固定緊。在柴油機拆裝過程中由于機器密封的需要通常需要墊錢或者墊片之類的物件，由于拆裝過程中不可避免地對這些造成破壞，因此需要制作新的墊片，在制作墊片中根據部件的種類不同需要選擇不同的材料，比如在排氣裝置與機體相聯接的部分應該選擇石棉墊，制作需要用手錘，將材料放在需要墊片的部件部分的表面，用錘子慢慢敲打會在材料上出現痕跡，這些痕跡部分就是攻堅的邊縫部分，，用錘子在這些部分敲打便可以一點點地將多余的材料敲打下來，這樣留下來的產物便是需要的墊片。有時需要在上面涂上一層油。 在拆裝氣閥時我們可以發現氣閥有氣閥圈、氣閥座、氣閥內外彈簧、氣閥導管、鎖夾等部分組成。打開氣閥時，碟形彈簧因受力增大而變平，氣閥彈簧力逐漸轉移到鋼珠上。使鋼珠受壓并滾至槽底最低點，復位彈簧被壓縮。關閉氣閥時，由于氣閥彈簧彈力逐漸減小，碟形彈簧逐漸恢復原先形狀，鋼珠的壓力逐漸消失。復位彈簧又把它 推回槽的頂端。重裝凸輪軸的傳動機構必須注意對準其嚙合記號。在傳動機構 已拆卸而 機械式氣閥驅動機構未拆卸的情況下，禁止盤動曲軸 。以防止活塞頂撞上開啟的氣閥，造成氣閥損壞事故。

對6460A型柴油機的啟動：實驗室的6460A型柴油機采用壓縮空氣啟動。將壓縮空氣打開，按下啟動按鈕代啟動后停止按，大學在3秒左右就能啟動起來。在啟動前要手動壓油，為了保證能將柴油機順利啟動，供油量稍微大一些。在柴油機啟動和停車時不要給柴油機加載負載。啟動柴油機后在氣缸上打開閥門可以將柴油工作產生的壓縮空氣送回到壓縮空氣瓶，以備下次啟動柴油機時使用。柴油機帶動螺旋槳做功，推動傳播前進。實驗室里與6460A型柴油機功率輸出端通過齒輪箱相連螺旋槳，通過齒輪箱控制螺旋槳的轉向來調節前進的方向。通過齒輪箱調節螺旋槳轉向得時候，需要先打到空位，帶螺旋槳停止轉動后在轉向，不然易造成傳動桿的扭曲。

六.實驗總結：

經過對柴油機的拆裝實驗，可以更加感性的認識柴油機，對于書本上的知識有一個感性的認識。增強了學習柴油機的興趣。大體了解柴油機的構造和部分。學會了6160型柴油機的啟動。了解了柴油機的工作原理，對于柴油機的五個工作循環有了初步的認識。大體認識了二沖柴油機與四沖柴油機的區別。為學好專業課打下堅實的基礎。

挖掘機正手與反手怎么調

調挖掘機正手與反手，只需要將左右操作手柄下部的四根去到主控閥的管路平行對調即可。

只要將左右操作手柄下部對應四根管平行對調即可，即原來接左手操作手柄的四根管接到右手操作手柄下部去，右邊的下部先導管接到左邊手柄下部去即可。

挖掘機挖掘的物料主要是土壤、煤、泥沙以及經過預松后的土壤和巖石。從近幾年工程機械的發展來看，挖掘機的發展相對較快，挖掘機已經成為工程建設中最主要的工程機械之一。 挖掘機最重要的三個參數：操作重量（質量），發動機功率和鏟斗斗容。挖掘機起步前應檢查環境安全情況。

清理道路上的障礙物，無關人員離開挖掘機，然后提升鏟斗。準備工作結束后駕駛員應先按喇叭，然后操作挖掘機起步。挖掘機倒車時要留意車后空間，注意盲區，必要時請專人指揮予以協助。如果行走桿在低速范圍內挖掘機起步，發動機轉速會突然升高，駕駛員要小心操作行走桿。

擴展資料：

變速器的拆裝步驟是什么？

自動變速器是指不依靠人的手力，而能自動實現換擋功能的裝置，具有變速平滑、駕駛輕便等優點，是目前世界上使用最多的一種變速器。

（一）自動變速器的分解

（1）清潔變速器外部，拆除所有安裝在自動變速器殼體上的零部件，如加油管、空檔起動開關等；

（2）從自動變速器前方取下液力變矩器，松開緊固螺栓，拆下自動變速器前端的液力變矩器殼，拆除輸出軸凸緣和自動變速器后端殼，從輸出軸上拆下車速傳感器的感應轉子；

（3）拆下油底殼，取下支油底殼連接螺栓后，用維修專用工具的刃部插入變速器與油底殼之間，切開所涂密封膠，注意不要損壞油底殼凸緣；

（4）檢查油底殼中的顆粒。拆下磁鐵，觀察其收集的金屬顆粒，若是鋼（磁性）性材料，則說明軸承、齒輪和離合器鋼片存在磨損，若是黃銅（非磁性）材料，則說明是襯套磨損；

（5）拆下連接在閥板上的所有線束插頭，拆下個電磁閥，拆下與節氣門閥連接的節氣門拉索，用起子把液壓油管小心的撬起取下，松開進油濾網與閥板之間的固定螺栓，從閥板上拆下進油濾清器；

（6）拆下閥板與自動變速器殼體之間的連接螺栓，取下閥板總成，取出自動變速器殼體油道中的止回閥、彈簧和蓄壓器活塞，拆下手控閥拉桿和停車閉鎖爪，必要時也可拆下手控閥操縱軸。

2 ．拆卸油泵總成：

拆下油泵固定螺栓，用專用工具拉出油泵總成。

3 ．分解行星齒輪變速器：

（1）從自動變速器前方取出超速行星架和超速（直接）離合器組件及超速齒圈；

（2）拆卸超速制動器，用起子拆下超速制動器卡環，取出超速制動器鋼片和摩擦片。拆下超速制動器鼓的卡環，松開殼體上的固定螺栓，用拉具拉出超速制動器鼓；

（3）拆卸 2 檔強制制動帶活塞，從外殼上拆下 2 檔強制制動帶液壓缸缸蓋卡環，用手指按住液壓缸缸蓋，從液壓缸進油孔吹入壓縮空氣，將液壓缸缸蓋和活塞吹出；

（4）取出中間軸，拆下高、倒檔離合器和前進檔離合器組件，拆出 2 檔強制制動帶銷軸，取出制動帶，拆出前行星排，取出前齒圈，將自動變速器立起，用木塊墊住輸出軸，拆下前行星架上的卡環，拆出前行星架和行星齒輪組件，取出前后太陽輪組件和低檔單向離合器，拆卸 2 檔制動帶，拆下卡環，取出 2 檔制動器的所有磨擦片、鋼片及活塞襯套；

（5）拆卸輸出軸、后行星排和低、倒檔制動器組件。拆下卡環，取出輸出軸、后行星排、前進檔單向離合器、低、倒檔制動器和 2 檔制動器鼓組件。在分解自動速器時，應將所有組件和零件按分解順序依次排放，以便于檢修和組裝．要特別注意各個止推墊片、止推軸承的位置，不可錯亂。

（二）自動變速器的組裝

1．行星齒輪變速器的組裝：

（1）將止推軸承和裝配好的輸出軸、后行星排和低、倒檔制動器組件裝入變速器殼，裝入 2 檔制動器鼓，注意將制動器鼓上的進油孔朝向自動變速器下方；

（2）用厚薄規測量低、倒檔制動器的自由間隙，使其符合標準自由間隙。如不符合標準，應取出低、倒檔制動器，更換不同厚度的擋圈，予以調整；

（3）裝入 2 檔制動器活塞襯套、止推墊片和低檔單向離合器，將 2 檔制動器的鋼片和摩擦片裝入變速器殼體，裝入卡環。用厚薄規測量 2 檔制動器自由間隙，使之符合標準。如不符合標準，應更換不同厚度的擋圈，予以調整；

（4）裝入前后太陽輪組件、前行星架和行星齒輪組件及止推軸承，將自動變速器立起，用木塊墊住輸出軸，安裝前行星架上的卡環及止推墊片，安裝 2 檔強制制動帶及制動帶銷軸，

（5）將已裝配好的高、倒檔離合器組件、前進檔離合器組件及前齒圈組裝在一起，注意安裝好各組件之間的止推軸承及止推墊片；

（6）讓自動變速器前部朝下，將組裝在一起的高、倒檔離合器組件、前進離合器組件及前齒圈裝入變速器，讓高、倒檔離合器鼓上的卡槽插入前后太陽輪驅動鼓上的卡槽內；

（7）用厚薄規測量高、倒檔離合器鼓與前后太陽輪驅動鼓卡槽之間的軸向間隙，其值應為9.8~11.8mm 。如不符，說明安裝不當，應拆檢并重新安裝。安裝 2 檔強制制動帶活塞及液壓缸缸蓋；

（8）在 2 檔強制制動帶活塞推桿上作一記號，將壓縮空氣吹入 2 檔強制制動帶液壓缸進油孔，使活塞推桿伸出，然后用厚薄規測量推桿的移動量，該值即為 2 檔制動帶自由間隙。如不符合標準，應更換不同長度的活塞推桿，予以調整；

（9）安裝止推軸承、止推墊片和超速制動器鼓。注意使超速制動器鼓上的進油孔和固定螺栓孔朝向閥板一側。擰緊制動鼓固定螺栓，裝上卡環；測量自動變速器輸出軸的軸向間隙，其值應為

1.23~2.49mm 。

如不符，說明安裝不當，應拆檢后重新安裝；安裝超速制動器鋼片和摩擦片，裝上卡環；

（10）將壓縮空氣吹入超速制動器進油孔，檢查超速制動器工作情況，并測量超速制動器自由間隙，如不符合標準，應更換不同厚度的擋圈，予以調整；裝入超速齒圈和止推軸承、止推墊片；裝入超速行星架、超速離合器組件及止推軸承；安裝油泵，擰緊油泵固定螺栓，其擰緊力矩為

21 N·m ；

（11）用手轉動自動變速器輸入軸，應使它在順時針和逆時針方向都能自由轉動。如有異常，應拆檢后重新安裝，再次將壓縮空氣吹入各個離合器、制動器的進油孔，檢查其工作情況。在吹入壓縮空氣時，應能聽到離合器或制動器活塞移動的聲音。如有異常，應重新拆檢并找出故障。

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