油管酸洗工藝(怎么清洗液壓管路，有沒有簡單省力的方法啊？)

油壓管怎么樣酸洗，配比是多少

化學酸洗油管一般配方及方法 油管道循環酸洗的一般配方 酸洗溶液：4～5％工業鹽酸加入0

2%～0

3％的緩蝕劑若丁； 鈍化液：2～3％亞硝酸鈉溶液，同時加入工業氨水，調整溶液的PH值在 9～11范圍內

1、采用加熱循環； （1）酸洗時溶液溫度為50℃，循環6～8小時

（2）、在酸洗、鈍化每道工序進行前后，都應用40℃的除鹽水或 軟化水沖洗管道，至滿足每道工序的要求為止

（3）循環流速可選為0

1米／秒

2

油管道靜泡酸洗的方法如下： 1）靜泡的酸液配比以10％鹽酸加入0

2％的緩蝕劑若丁為宜

浸泡時間 一般在4小時以上，浸泡前應先堿洗，配比及時間同上

2）浸酸后的油管應經清水沖凈后再放入鈍化液槽中鈍化，鈍化液為2％的 亞硝酸鈉溶液（PH值為9

5～10），鈍化時間一般在3小時以上

3）經鈍化后的管子要用清水沖洗干凈，然后用壓縮空氣吹干并封閉

怎樣清洗液壓油管？

油液污染是液壓系統最大的敵人，75-85%的液壓失效時由于污染物造成的。

1、導致液壓系統失效的原因：（1）裝配前未清潔元件；（2）未對油液進行預過濾；（3）沒有注重日常維護;（4）由膠管切割和扣壓所產生的污染物進入系統；

2、清洗方法：上海毅鷗的奧托克林清洗設備利用海綿彈丸在壓縮空氣下賬緊軟管內壁，將污染物高速沖出，和傳統高壓水和壓縮空氣相比，此清洗方法清洗效果極佳，操作方法方便效率高，管子無長度寬度限制，清洗后的管內無殘留物，能耗低。

3、海綿子彈選擇：（1）超凈型手感軟，具有特別優良的可壓縮性，可以通過直角接頭和收縮的管道，用于輕度污染、顆粒、粉裝污染。適用于軟管、鋼管及帶接頭的軟管或鋼管總成；（2）硬管型的高密度彈丸，手感較硬，可有效清除管內的油液，油脂。適用于管內有油液，油脂的鋼管，硬管或軟管。可通過各種彎曲的管路，但不適用于變徑或帶接頭的管路總成；（3）摩擦型密度類似超凈彈，但在彈丸頭部由一層特殊材質制作的摩擦層。用于有效地清除壁管上地黏附層，氧化層。適用于輕度氧化，銹蝕地鋼管。可通過各種彎曲地管路，但不適用于變徑或帶接頭地管路總成。（4）磨砂型密度類似于超凈彈，但在表面上有一層金剛啥。用于磨削管壁上的氧化層或重度污染。僅用于直管。

補充說明：清洗海綿子彈時上海毅鷗清洗槍使用的專業請蓋管路的耗材，清洗彈丸是完成清洗過程達到清洗效果的關鍵元素，奧托克林的清洗彈丸具有閉式蜂窩結構，高壓縮性和高抗扯斷力的優質聚氨酯海綿材料制造。

海相油氣儲層酸化及酸壓技術原理

3.6.1.1 酸化工藝簡介

酸化是以酸作為工作液對油氣（水）層進行增產（注）措施的總稱。是通過井眼向地層注入一種或幾種酸液（或酸性混合液）以溶解地層中的礦物質，從而恢復或增加井筒附近的滲透率，從而使油氣井增產（或注水井增注）的一種工藝措施。

酸化作為一種增產措施始于1895年。目前，酸化技術成功地應用于常規油氣層增產改造，并可以對高溫深井、低壓低滲油井、高含硫井、高孔低滲儲層及復雜結構井等進行有效作業，在油氣田的勘探開發中起著重要作用。

（1）酸化工藝分類

酸化按不同工藝可分為：酸洗、基質酸化及壓裂酸化（李穎川，2002）。

1）酸洗：酸洗是清除井筒中的酸溶性結垢或疏通射孔孔眼的工藝。它是將少量酸定點注入預定井段，溶解井壁結垢物或射孔眼堵塞物。也可通過正反循環使酸不斷沿井壁和孔眼流動，以此增大活性酸到井壁面的傳遞速度，加速溶解過程。

2）基質酸化：基質酸化是在低于巖石破裂壓力下將酸注入儲層中，使酸基本沿徑向滲入儲層，溶解孔隙空間內的顆粒及堵塞物，從而消除井筒附近儲層污染，恢復和提高儲層滲透率，達到恢復油氣井產能和增產的目的。

3）壓裂酸化：壓裂酸化（酸壓）是將酸液在高于儲層破裂壓力或天然裂縫的閉合壓力下擠入儲層，從而形成裂縫。酸液會與裂縫壁面巖石發生反應，由于酸液非均勻的刻蝕縫壁，會形成溝槽狀或凹凸不平的刻蝕裂縫，施工結束裂縫不能完全閉合，從而形成具有一定幾何尺寸和導流能力的裂縫，達到改善油氣井的滲流狀況而增產的目的，該工藝一般只用于碳酸鹽巖油氣層。

（2）增產原理

1）基質酸化增產原理。基質酸化增產作用主要表現在：

A.酸液擠入孔隙或天然裂縫與其發生反應，溶蝕孔壁或裂縫壁面，增大孔徑或擴大裂縫，提高儲層的滲流能力。

B.溶蝕孔道或天然裂縫中的堵塞物質，破壞泥漿、水泥及巖石碎屑等堵塞物的結構，疏通流動通道，解除堵塞物對儲層的污染。

2）壓裂酸化增產原理。壓裂酸化是碳酸鹽巖儲層增產措施中應用最廣的工藝。壓裂酸化的增產原理主要表現在：

A.消除井壁附近的儲層污染。

B.壓裂酸化溶蝕裂縫增大油氣沿井內滲流的滲流面積，改善油氣的流動方式，增大井附近油氣層的滲流能力。

C.溝通遠離井筒的高滲透帶、儲層深部裂縫系統及油氣區。

無論是在近井污染帶內形成通道，或改變儲層中的流型都可獲得增產效果。小酸量處理可消除井筒污染，恢復油氣井天然產量，大規模深部酸壓處理可使油氣井大幅度增產。

3.6.1.2 酸巖反應動力學原理

（1）酸與碳酸鹽巖的化學反應

在酸壓過程中，主要化學反應是鹽酸與石灰巖以及白云巖間的反應。

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

通過上述的化學反應方程可以計算出給定體積的酸液溶蝕巖石的體積，從而確定出酸液的溶解力Xc，即單位體積的反應酸所溶解的巖石體積。質量溶解力β（單位質量反應酸可溶解的巖石質量）定義為：

β=巖石礦物分子量與其化學當量系數的乘積/酸分子量與其化學當量系數的乘積

（2）酸-巖反應機理

酸與碳酸鹽巖的反應為酸-巖復相反應，反應只在液固界面上進行，因而液固兩相界面的性質和大小都會影響復相反應的進行。假設酸巖反應過程中包含吸附作用步驟，因而酸與碳酸鹽巖的反應歷程可描述為：首先H+向巖石表面傳遞；然后被吸附的H+在巖石表面反應；最后反應產物通過傳質離開巖石表面。上述三個步驟中速度最慢的一步為整個反應的控制步驟，它決定著總反應速率的快慢。

酸液中的H+在巖面上與碳酸鹽巖的反應，稱為表面反應。對石灰巖儲層來說，表面反應速度非常快，幾乎是H+一接觸巖面，反應立刻完成。H+在巖面上反應后，就在接近巖面的液層里堆積起生成物Ca2+、Mg2+和CO2氣泡等反應產物。巖面附近這一堆積生成物的微薄液層，稱為擴散邊界層，該邊界層與溶液內部的性質不同。溶液內部，在垂直于巖面的方向上，沒有離子濃度差；邊界層內部，在垂直于巖面的方向上，則存在有離子濃度差，由于在邊界層內存在著上述離子濃度差，反應物和生成物就會在各自的離子濃度梯度作用下向相反的方向傳遞。這種由于離子濃度差而產生的離子移動，稱為離子的擴散作用。

在離子交換過程中，除了上述擴散作用以外，還會有因密度差異而產生的自然對流作用。實際酸處理時，酸液將按不同的流速流經裂隙，H+會發生對流傳質。尤其是裂隙壁面十分粗糙，極不規則容易形成旋渦，酸液的流動將會產生離子的強迫對流作用。

總之，酸液中的H+是通過對流（包括自然對流和一定條件下的強迫對流）和擴散兩種形式，透過邊界層傳遞到巖面。H+透過邊界層達到巖面的速度，稱為H+的傳質速度。

（3）酸-巖反應動力學參數的確定

酸巖反應動力學參數是酸化設計及分析酸巖反應速度規律的重要參數，這些參數一般通過室內實驗來確定。

根據質量作用定律，在一定的溫度、壓力下化學反應速率與反應物濃度的一定方次的乘積成正比。在酸巖反應中巖石的濃度可視為定值，反應系統的酸巖反應速率可表示為：

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

式中：J為酸-巖反應速率，單位為mol/（s·cm2）；V為反應的酸液體積，L；S巖盤反應表面積，cm2。K為反應速率常數，C為酸液濃度，m為反應級數。對上式兩邊取對數，得：

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

反應速率常數K和反應級數m在一定條件下為常數，對1g.J和1gC進行線性回歸處理，求得m和K值，從而確定酸巖反應動力學方程。溫度對反應速率的影響很大，特別是深井高溫酸壓施工設計時常常要利用不同溫度條件下的動力學參數。根據Arrhenius理論，由恒溫下的反應動力學方程得到：

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

式中：Ko為頻率因子；Ea為反應活化能；R為氣體常數；T為絕對溫度。對方程兩邊取對數得到

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

將1gJ對1/T作圖應為一直線。直線斜率為-（Ea/2.303R），截距為1g（KoCm），從而可求出Ea、ko值。根據對流擴散微分方程，求得如下方程：

中國海相油氣勘探理論技術與實踐

式中：De為H+有效傳質系數；v為酸液平均運動黏度；ω為旋轉角速度；Cr為時間為t時酸液內部濃度，mol/L。

（4）影響酸-巖反應速度的因素

影響酸-巖反應速度的因素很多，下面主要談下溫度、面容比、巖石類型、酸液濃度、酸-巖系統的酸液流速以及壓力等是影響酸-巖反應速度的主要因素。

在低溫條件下，溫度變化對反應速度變化的影響比較小；高溫條件下，溫度變化對反應速度的影響較大。例如，溫度由20℃增加到30℃，反應速度增加1.67倍；溫度由90℃增加到100℃，反應速度增加了7.73倍。溫度較高時，反應速度很快，酸液有效作用距離有限，若不采取措施，很難取得較好的酸化效果。

面容比表示酸-巖系統中巖石的反應面積與參加反應的酸液體積的比值。面容比越大，一定體積的酸液與巖石接觸的分子就越多，發生反應的機會就越大，反應速度就越快。

一般而言，酸與灰巖的反應比與白云巖的反應速度要快。另外，在碳酸鹽巖中泥質含量較高時，反應速度相對變慢。

反應速度與酸液內部H+濃度成正比。采用強酸時反應速度快，采用弱酸時反應速度慢。雖然采用弱酸處理可延緩反應速度，對擴大酸液處理范圍有利，但從貨源、價格及溶蝕能力方面來衡量，鹽酸仍是酸化應用最廣泛的酸。

酸-巖反應速度隨酸液流速增大而加快，但在酸壓中隨著酸液流速的增加，酸-巖反應速度增加的倍數小于酸液流速增加的倍數，酸液來不及完全反應，已經流入儲層深處，故提高注酸排量可以增加活性酸深入儲層的距離。酸壓施工時在設備及井筒條件允許和不壓破鄰近蓋層和底層的情況下，一般充分發揮設備的能力，以大排量注酸。

反應速度隨壓力的增加而減緩。但是壓力對反應速度的影響不大，特別是壓力高于6.5MPa后可以不考慮壓力對酸-巖反應速度的影響。

由以上分析可知，影響酸-巖反應速度的因素很多也很復雜。為此，延緩反應速度的方法和途徑也是各式各樣的。如造寬裂縫降低面容比、采用高濃度鹽酸酸化、采用弱酸處理、洗井井底降溫、提高注酸排量等均是現場已采用的工藝措施。

3.6.1.3 酸液體系及添加劑

（1）常用酸液

隨著酸化技術的發展，酸化用酸液越來越多，常用的酸可分為無機酸、液體有機酸、粉狀有機酸、多組分（或混合）酸或緩速酸等類型。每類酸的常用品種及特點和適用條件見表3-28（李穎川，2002）。

表3-28 常用酸型

（2）常用酸液添加劑

為了改善酸液性能，防止酸液對儲層產生傷害，需要在酸液中加入某些化學物質，這些化學物質統稱為添加劑。常用添加劑的種類有：緩蝕劑、助排劑、黏土穩定劑、鐵離子穩定劑、表面活性劑等，有時還加入增黏劑、減阻劑、暫堵劑、破乳劑、殺菌劑等（李穎川，2002；丁云宏，2005）。

1）緩蝕劑。用酸液對碳酸鹽巖地層處理時，酸對金屬有很強的腐蝕作用。由于酸直接與儲罐、壓裂設備、井下油管、套管接觸，特別是深井井底溫度很高，而所用的酸的深度又比較大時，會給這些設備帶來嚴重的腐蝕。緩蝕劑是通過物理或化學吸附而吸附在金屬表面，把金屬表面覆蓋，使酸溶液中的H+難以接近，從而使腐蝕速度降低。因而影響覆蓋面積大小的因素以及影響吸附難易的因素都會對緩蝕效果有明顯影響。緩蝕劑性能評價方法詳見行業標準SY/T5405—1996，現場使用的部分緩蝕劑性能參數見表3-29。

2）黏土穩定劑。加入黏土穩定劑作用是防止酸化過程中酸液引起儲層中黏土膨脹、分散、運移造成對儲層的污染。常用的黏土穩定劑主要有以下幾類：簡單陽離子類黏土穩定劑（KCl、NH4C1）；無機聚陽離子類黏土穩定劑（羥基鋁及鋯鹽，氫氧化鋯）；聚季銨鹽。國內常用黏土穩定劑及用量見表3-30。

表3-29 現場使用的部分緩蝕劑性能參數

表3-30 國內常用黏土穩定劑

3）助排劑。酸化液的注入和殘酸的返排都與液體的表面張力有關。酸化液和殘酸的表面張力愈大，則毛細管力愈大，在地層孔隙中的流動阻力愈大。流動阻力大則酸化液的注入速度降低，影響酸化效果；同理如果殘酸的表面張力大則返排時的流動阻力大，造成返排困難或不徹底，形成水鎖，抑制油氣的產出。因而酸化工作中必須加入助排劑。助排劑能夠提高液體的返排能力，降低殘余液體對儲層的二次傷害。常用助排劑及性能參數見表3-31。

4）鐵離子穩定劑。為了防止酸液中引入鐵離子（Fe2+和Fe3+）和油層本身含有的鐵化合物生成氫氧化鐵沉淀造成儲層堵塞而加入的化學物質叫鐵離子穩定劑。鐵離子穩定劑可以分為三類：pH控制劑、螯合劑、還原劑。pH值控制劑是通過控制pH值的方法防止沉淀，主要是向酸液中加入弱酸，由于弱酸的反應非常慢，以至鹽酸反應完后殘酸仍然維持很低的pH值。螯合劑是與酸液鐵離子結合生成溶于水的絡合物，使之穩定在溶液中。比較常用的螯合劑有檸檬酸、EDTA和NTA。還原劑是將三價鐵離子還原為二價鐵離子，防止三價鐵離子沉淀。從而減少了氫氧化鐵沉淀的機會。常用的鐵離子穩定劑及其性能見表3-32。

表3-31 國內常用的助排擠及其性能參數

表3-32 常用的鐵離子穩定劑及其性能

5）破乳劑。原油中的蠟質和膠質瀝青質是天然的乳化劑，當酸與油接觸以后會發生乳化，乳化液的黏度會很大，流動性能差，造成乳堵，使酸液的注入和殘酸的返排變得困難，殘酸返排不徹底將影響原油的生產，因此酸化液應具有一定的防乳破乳能力。常用的破乳劑有陰離子型活性劑如烷基磺酸鈉，非離子型如聚氧乙烯辛基苯酚醚等。常用的破乳劑及其性能參數見表3-33。

表3-33 常用的破乳劑及其性能參數

6）稠化劑。稠化劑也稱為膠凝劑，在酸液中加入這種物質以后能夠提高酸液的黏度，常用的增黏劑多為一些高分子聚合物。以前使用的稠化劑由于在高分子共聚加工的原因，稠化劑加量大而且黏度低。現在的稠化劑經過改進以后，黏度相對提高，用量也下降。一般為1%～2%。常用的酸化稠化劑及性能見表3-34。

3.6.1.4 酸壓中的蚓孔及濾失現象

（1）蚓孔

酸液在酸壓裂縫內流動時，有少數較大的巖石孔洞或天然裂縫首先受到過量酸液的溶蝕而發生高速的酸巖反應，使巖石礦物發生溶蝕并形成特定的溶蝕通道，甚至會在原有的巖石孔隙基礎上形成“酸蝕蚓孔”，最終形成局部高滲透率的通道（據Wang，1993），也就是現在常提到的“蚓孔”。

Hoefner和Fogler（1988）采用向石灰巖巖樣酸蝕后的蚓孔內注入低熔點合金的方法得到了真正意義上的蚓孔鑄體模型（圖3-171），展示出了酸蝕模式的復雜形態。

表3-34 常用的酸化稠化劑及性能

（2）基質酸化中的蚓孔效應及控制

1）基質酸化中的酸蝕蚓孔。基質酸化施工時，酸液按徑向流入目的層，形成的酸蝕蚓孔也沿井筒發散分布，2000年Fred研究表明，不同注酸條件下將產生不同的酸蝕形態。低排量下產生均勻溶蝕對酸化施工沒有效果，而高排量下形成的高度分枝結構將浪費大量酸液且不能產生高導流能力的大孔徑酸蝕蚓孔，只有在合適的注酸條件下才會形成理想的酸蝕主蚓孔。

2）基質酸化中蚓孔效應的控制。對于碳酸鹽巖基質酸化而言，主要的目標是有效促進酸巖反應形成單一主蚓孔。從而實現少酸量、深穿透。可以在室內實驗基礎上優化注酸條件組合，設計最優的施工排量，選擇合適酸液類型、酸液濃度和注酸方式。對于溫度較高的碳酸鹽巖地層著重應考慮緩速和降濾失。

圖3-171 蚓孔鑄體模型

（3）酸壓中的蚓孔效應及控制

1）酸壓中的蚓孔效應。酸壓中由于形成酸蝕蚓孔，酸液濾失表現為裂縫壁面向基質的濾失和酸蝕蚓孔引起的濾失。在兩者的共同作用下產生大量不穩定的酸液濾失，從而使得酸液的有效穿透舉例大大減小。酸蝕蚓孔濾失是主控因素，它不僅是在原有的微裂縫和原生孔洞的基礎上進一步增大主干蚓孔的孔隙空間，同時還包括向蚓孔巖石壁面的對流而產生次生蚓孔和多分支小蚓孔。然而，酸液濾失量主要受酸液的黏度和酸蝕蚓孔擴展速度的影響，其中酸液的黏度又受到微裂縫和蚓孔中溫度以及剪切效應的影響。

2）酸壓中蚓孔效應的控制。酸壓中施工排量較高、施工壓力較大，因此蚓孔的形成是不可避免的，且蚓孔的擴展比基質酸化加劇。同時為了取得較長的裂縫和溝通遠井地帶的油氣，必須提高排量。這樣使得蚓孔的控制更為復雜。國內外主要從液體體系和施工工藝兩個方面來控制酸壓中的蚓孔效應，采用非常規液體體系代替常規酸液體系。如緩速酸、稠化酸等，主要機理是通過降低酸巖反應速率來降低蚓孔的擴展速度，從而增加酸蝕有效作用距離。同時也采用多級交替注入和閉合裂縫酸化等工藝來降低蚓孔效應的影響。

3.6.1.5 酸化施工設計

（1）選井選層

酸化處理效果雖然與施工工藝、施工參數有一定的關系，但是起決定作用的還是地質因素。選井選層的總目的是改造中低滲層、提高產能；對于勘探而言，還可以起到正確認識和評價油氣層的作用。

為了取得較好的增產效果和提高措施的成功率，選井選層方面應該遵循以下一些原則：①應優先選油氣顯示好，而試油效果差的層。如果不能投產的原因是泥漿堵塞，應進行解堵酸化；堵塞嚴重者可考慮進行中小型酸壓；②鄰近井產量高而本井的產量低或無產量的井應該優選；③井低產的原因如果為井底附近縫洞不發育，可以進行大中型酸壓，特別應該選擇高產井旁邊的低產井進行酸壓；④對于油水（氣）邊界的井，或存在氣水夾層的井應該慎重對待，可進行常規酸化，不宜進行酸壓；⑤對于有多產層的井而言，一般應首先要處理低滲透層。

（2）酸化施工設計

1）解堵酸化設計。對于裂縫性碳酸鹽巖油氣層，如果近井地帶存在堵塞，且堵塞范圍不大時可采用解堵酸化來處理。酸液可以破壞泥漿的膠體結構，從而使泥漿變稀排出地層。一般有一定生產能力的油氣層，遭受泥漿侵害后產量低或不能投產，經過小酸量處理后，產量可以成幾倍或幾十倍的增加。

解堵酸化設計主要要確定酸液用量及濃度、擠酸壓力和排量及返排時間3個工藝參數。

A.用酸量及酸液濃度。實踐表明，以微裂縫為主的產層，解堵實際擠入地層的酸量10m3以下為宜，變化范圍為3～10m3。構造裂縫為主的產層，用酸量宜大一些，一般6～40m3，由于裂縫性地層縫洞發育的不均一性，按打開井段長度考慮用酸量沒有意義，宜根據地層吸收能力、油（氣）層裸露或射開的厚度、鉆井用泥漿比重及其在地層中浸泡的時間并結合經驗數字來確定。酸濃度以10%～15%為宜，如果巖性較致密可用更高的濃度，反之可以適當的降低濃度。

B.擠酸壓力和排量。為了解除整個油氣層段上的堵塞，必須使酸液能夠均勻的進入到地層縱向各個井段，避免酸液單點突入。應控制泵壓高于地層初始吸收壓力，但低于地層破裂壓力及管套容許壓力。排量應在保證酸液均勻進入地層各井段的條件下盡快地擠入地層，以擴大處理范圍，應根據地層的吸收能力而變化。

C.返排時間。為了避免殘酸反應產生二次沉淀及防止殘酸中不溶物質的微粒重新堵塞地層孔道，擠酸完畢后，應立即開井排液。白云巖地層反應速度較灰巖慢，可以根據具體實驗情況，適當關井一段時間后開井排液。

2）壓裂酸化設計（據李穎川，2002）。壓裂酸化工藝很多，設計的步驟和方法大致一樣。這里簡單介紹酸壓設計方法和步驟。

A.酸化處理設計應收集的資料。完善的酸化處理設計應收集下列數據項；井的數據、儲層參數、巖石力學數據、壓裂液、酸液數據、巖心分析數據及泵注數據等。

B.酸化處理設計包括的內容。酸化處理設計應包括下列內容：井的基本數據，鉆井、試油、采油簡史，綜合分析施工目的及效果預測，主要施工參數及泵注程序，施工準備，施工步驟，施工質量要求及安全注意事項，施工后井的管理，施工勞動組織及環境保護，施工所需設備、材料及費用預算等。

根據施工目的、井及儲層條件、室內巖心數據等選擇適合的酸化工藝，確定酸化工作液（前置液、酸液、頂替液）的類型、配方、用量及施工壓力、排量等參數。

碳酸鹽巖儲層的酸化處理常采用鹽酸體系，主要有常規鹽酸體系、稠化酸體系、泡沫酸體系、乳化酸體系、化學緩速酸體系，在設計時可根據實際情況進行選擇。

酸濃度可由溶蝕試驗確定。國內酸化處理鹽酸濃度多介于15%～20%。酸液用量則據酸化改造的范圍和力度來確定。酸液用量一般為動態裂縫體積的1.5～5倍，也可根據優化設計的要求由計算機模擬確定。

壓裂酸化處理時要求施工排量大于儲層的吸收能力，以保證裂縫的形成及延伸。如井身質量合格，應充分發揮設備能力，高排量注入，有利于造寬縫、長縫，也可使酸液快速向儲層深部推進，提高有效作用距離。

C.酸化施工設計計算。主要包括兩方面：一是施工參數確定，包括：儲層最大吸入能力、破裂壓力、液柱壓力、摩阻計算，井口極限施工排量、井口施工泵壓和入井液量等。這些參數的確定應結合室內試驗研究和模擬計算。二是酸化過程的模擬計算及效果預測，主要是綜合應用動態裂縫尺寸、酸液濃度分布規律及有效作用距離、酸蝕裂縫導流能力及增產倍比等進行酸化設計模擬，分析不同施工參數對酸化效果的影響，指導酸化設計，優選施工方案，減少施工盲目性。

怎么清洗液壓管路，有沒有簡單省力的方法啊？

工程機械液壓系統在制造與裝配以及使用過程中不可避免地要受到污染，必須及時清洗。

1． 制造中液壓元件和輔件的清洗

（1）油管的酸洗和清洗：先除去油管上的毛刺，然后用氫氧化鈉、碳酸鈉等水溶液進行脫脂，脫脂后用溫水清洗；然后再放在溫度為40～60℃、濃度為20％～30％的稀鹽酸或10％～20％的稀硫酸溶液中浸漬和清洗30～40min，拿出后放在溫度為30～40攝氏度、濃度為10％的苛性鈉溶液中浸漬15min進行中和；最后用溫水沖凈，在清潔干燥的空氣中干燥后涂上防銹油。另一種清除油管內污物的方法是：將噴丸機的噴嘴對準油管管口進行噴丸處理，油管中的油、銹會隨同噴沙一同從油管另一端噴出，使油管內壁呈銀白色。實踐證明，噴丸清除油管內污物效率高、效果好。軟管難清洗，可用高速液流噴洗，然后放在潔凈的空氣中干燥。最后將清洗干凈的塑料膜封住管口。

（2）液壓油箱的清洗：清洗油箱的工藝和前述清洗油管的工藝類似，但用此工藝清洗油箱存在清洗時間長，對油箱內銹蝕、焊渣、毛刺等雜質清理不徹底的弊端。為此，我廠對清洗油箱存在清洗時間長，對油箱內銹蝕、焊渣、毛刺等雜質清理不徹底的弊端。為此，我廠對清洗油箱工藝進行了改進，在將油箱焊成半成品后封住蓋板之前，對油箱半成品和蓋板內面進行噴丸處理，直至鋼板出現銀白色為止，并清除焊渣、毛刺等雜質；然后涂上防銹油，把蓋板焊到油箱上；最后把油箱的進、出油口用專用法蘭盤密封好，防止灰塵等進入。

（3）液壓元件的清洗：對出廠前已經清洗干凈并用塑料塞封住油口的液壓元件，只要存放時間不超過半年，使用時可不必清洗元件內部，只需對現場加工、裝配的部分進行清洗即可。

2． 裝配中液壓系統的清洗

（1）選擇清洗油：當系統管路、油箱較干凈時，可選用與工作油液相同黏度的清洗油；如系統內不干凈，可選用黏度稍低的清洗油清洗。清洗油應與系統工作介質、所有密封件的材質相容。清洗油用量通常為油箱標準油量的60％～70％，在注入清洗油前要把油箱清洗干凈。

（2）加熱清洗油：熱油能使系統內附著物容易游離脫落，一般需加熱至50～60℃，清洗壓力為0.1～0.2MPa，清洗油流量應盡可能大些，以利于帶走污物。

（3）安裝濾油器：在清洗回路中，進油口安裝50～100m的粗濾油器，回油口安裝10～50m的精濾油器。開始時粗濾，沖洗一段時間后逐步改用網眼細的濾油器，進行分次過濾。開始時每隔半小時拆開濾油器清掃一次，然后視情況逐步改用網眼細的濾油器并延長清洗時間間隔，一般整車液壓系統的清洗時間為8h。

（4）應使液壓泵間歇運轉：為使清洗效果好，應使液壓泵轉轉、停停。在清洗過程中應用木錘輕輕敲擊油管數次，以促使污物盡快脫落，管路的彎曲和焊接部位要多錘擊，但不可用力過猛，以防損壞油管，錘擊時間占清洗時間的15％。

（5）確保清洗液流動為紊流狀態：為了有效的清洗，清洗液流動必須成為紊流狀態，即保證雷諾數在4 000以上才能確保清洗效果好；否則，清洗液應增加流量，升高溫度，降低黏度。小流量室溫下清洗，一般效果較差。

（6）排凈清洗油：清洗終了應將清洗油排除干凈，包括泵、閥、管路及油冷卻器內存油，可松開管路排油后并用壓縮空氣吹掃，或加入工作油液帶走清洗油。

（7）加入液壓油：排凈清洗油后，應盡快加入液壓油并進行短時間試運轉，以防管路銹蝕等。

3． 使用中液壓系統的清洗

工程機械每使用半年至一年，應根據液壓油的污染情況定期換油，且在換油前認真清洗液壓系統。

（1）排凈廢油：最好在溫度高的時候放掉廢油。清洗前應拆開一部分管路、閥、液壓缸，檢查其內部的銹蝕、污物黏附情況，并據此對油液污染程度和金屬微粒作出分析，查明磨損部位并做好記錄，以便采取相應的處理措施。

（2）清洗油箱：必須用煤油清洗油箱中的油泥、銹、油漆剝落片等；對油箱內殘油與雜質要用海綿吸干凈，忌用棉紗破布，以防殘留紗頭在油箱埋下后患；油箱中的濾油器要經常檢查清洗，發現損壞及時更換。

（3）清洗方法和步驟：同上述總裝后清洗液壓系統的工藝類似。

（4）清洗結束后在熱狀態下排凈清洗油，并按要求立即加入新油，應當特別注意的是，新液壓油并不一定是很清潔的，為此向油箱注油時一定要經過濾油器，且應經常保持油箱液面正常高度。

液壓系統清洗后，濾油器連續過濾1h其上無肉眼可見污染物，該系統為合格。

何清洗液壓系統

液壓系統在制造、試驗、使用和儲存中都會受到污染，而清洗是清除污染，使液壓油、液壓元件和管道等保持清潔的重要手段。生產中，液壓系統的清洗通常有主系統清洗和全系統清洗。全系統清洗是指對液壓裝置的整個回路進行清洗，在清洗前應將系統恢復到實際運轉狀態。

清洗介質可用液壓油，清洗時間一般為2-4小時，特殊情況下也不超過10小時，清洗效果以回路濾網上無雜質為標準。

清洗時注意事項：

1、一般液壓系統清洗時，多采用工作用的液壓油或試車油。不能用煤油、汽油、酒精、蒸氣或其它液體，防止液壓元件、管路、油箱和密封件等受腐蝕；

2、清洗過程中，液壓泵運轉和清洗介質加熱同時進行。清洗油液的溫度為（50-80）℃時，系統內的橡膠渣是容易除掉的；

3、清洗過程中，可用非金屬錘棒敲擊油管，可連續地敲擊，也可不連續地敲擊，以利清除管路內的附著物；

4、液壓泵間歇運轉有利于提高清洗效果，間歇時間一般為（10-30）min;

5、在清洗油路的回路上，應裝過濾器或濾網。剛開始清洗時，因雜質較多，可采用80目濾網，清洗后期改用150目以上的濾網；

6、清洗時間一般為（48-60）小時，要根據系統的復雜程度、過濾精度要求和污染程度等因素決定；

7、為了防止外界濕氣引起銹蝕，清洗結束時，液壓泵還要連續運轉，直到溫度恢復正常為止；

8、清洗后要將回路內的清洗油排除干凈

你知道哪些關于柴油中酸性物質的知識？

柴油中酸性物質的來源 柴油中的酸性物質主要有無機酸、有機酸、酚類化合物、脂類、內酯、樹脂以及重金屬鹽類、銨鹽和其他弱堿性鹽類、多元酸的酸式鹽和某些抗氧及清潔劑等。無機酸在油品中殘留量極少，若酸洗精制工藝條件控制得當，油品中幾乎不存在無機酸；油品中的有機酸，主要為環烷酸和脂肪酸，它們大部分是原油中固有的且在石油煉制過程中沒有完全脫盡的，部分是在石油煉制或油品運輸、貯存過程中被氧化而生成的。油品中酸性物質的存在，無疑對煉油裝置、貯存設備和使用機械等產生嚴重的腐蝕性，酸性物質還能與金屬接觸生成具有催化功能的有機酸鹽。對柴油中酸性物質的測定，所得的酸度一般為有機酸、無機酸以及其他酸性物質的總值，但主要是有機酸（脂肪酸、環烷酸、酚類、硫醇等）的中和值。加工高酸值原油的主要問題是設備腐蝕大和產品精制困難，減少設備腐蝕的加劇可通過設備材質的升級加以克服，但高酸直餾柴油的產品精制仍是一個難題。目前，國內外高酸度直餾柴油脫酸精制的方法有加氫法、抽提法和脫酸劑法。加氫法以加氫精制為代表，加氫精制后油品質量較好，產品收率高，但投資和操作費用很高，氫源不足的煉油廠應用受到制約；利用脫酸劑柴油脫酸法，柴油損失少、加工成本低，對環境無污染，但脫酸油遇水酸度會回升，脫酸劑工業應用研究還不是非常成熟；抽提法以堿化學抽提為代表，堿洗抽提投資省、操作費用低，還可副產寶貴的環烷酸產品，但存在柴油乳化、廢堿排放等問題。

已經清洗的液壓油管（外表已涂防銹漆），封口放置后，有嚴重生銹，該怎么處理？

一頭堵上，用酸灌足，放三個小時然后用清水沖洗，保證沒問題，我也犯過這個錯，剛清洗過的油管子，漆完后放一天就會銹得死樣，所以在漆完等漆干后用油走一遍就沒事了

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