導熱油管道試壓標準(電加熱導熱油爐系統的調試標準流程是什么？)

導熱油爐的調試方法

調試：調試是進一步考證安裝質量、系統工作性能和熟悉操作要領，保證正常運行的重要工作，應有管理人員、技術人員、操作人員共同參加，在設備初次啟動后的運行中，應對設備工況進行測定和記錄，以保證今后系統的正常運行

調試工作分冷態和熱態兩個步驟進行

1

冷態調試：①目的：檢查各單元設備的運轉正常與否

檢查冷態條件下的系統運行正常與否

使操作工作熟悉和掌握操作要領

②要求：所有電機轉向正確，設備負荷正常，動作正確連續運行2小時以上

循環油泵在水壓試驗前應進行冷態調試

做好調試運行記錄，及時排除可能出現的故障

做好調試前的一切準備工作

③冷態調試步驟：檢查所有設備及管線安裝是否符合圖紙要求

檢查系統試壓沖掃是否符合要求

檢查電器系統及控制儀表是否裝妥

熱油泵軸承箱及其它傳動機構根據要求注入潤清油或潤滑脂

將各運動機構單機試運轉，檢查運轉方向是否正確，聲音是否正常

調節系統各個閥門，為注油、試車做好準備

注油泵向高位膨脹槽注油

啟動熱油循環泵

觀察熱油循環泵進出口壓力、爐本體壓降及進出口油溫，排煙溫度等儀表的工作顯示是否正常

冷態運行連續四小時以上，如無異常現象，方可進行熱態調試

2

熱態調試熱態調試應包括用熱設備在內的運行操作，請按表一進行

⑴．初升溫階段：啟動熱油循環泵，進行冷爐點火

冷爐點火后，以每10℃/時的升溫速度進行升溫

直到90～95℃

因冷爐時油的粘度大，受熱面管內流速較低，管壁油膜較厚，傳熱條件差，容易使局部油膜溫度過高

⑵．脫水階段：90～110℃范圍內是驅趕系統內殘存水份和有機熱載體所含微量水份階段

升溫速度控制在0～5℃/時的范圍內，此時間的長短視脫水情況而定

當高位膨脹槽放空管處排氣量較大，底部有水擊聲，管道振動加劇，各處壓力表指針擺動幅度較大時

必須停止升溫，保持恒溫狀態，必要時可打開爐門減弱燃燒

這個階段的長短視殘存水份的多少和熱載體的質量而定

決不能盲目加快升溫脫水速度，因一旦系統內水份劇烈蒸發汽化，體積將膨脹1000余倍，不僅引起“突沸”，使油位急劇膨脹大量噴出，而且可能使受壓元件破裂釀成事故

⑶．再升溫階段：當有機熱載體爐和管道中響聲變小，熱油循環泵不再出現抽空現象(泵出口壓力降至0

1MPa以下，有沉重的喘氣聲)時，可以5℃/時的速度再升溫，但不能超過120℃，直到放空管不在有汽體排除為止

⑷．脫輕組分(脫氣)階段：脫水過程完成后，以30℃/時的速度再升溫，但仍應注意可能會有殘余水份蒸發，隨時停止升溫

當溫度達到210～230℃時要停下來，這時主要脫去熱載體中的輕組分

在液相供熱的熱載體中的輕組分以氣相存在，會造成“氣阻”使熱油循環泵壓力不穩，流量下降或中斷

脫輕組分過程的長短視殘熱載體的質量而定

當放空管不在有氣體排出，熱油循環泵壓力穩定，即可以0～10℃/時的速度再升溫

⑸．再升溫階段：從210直到熱載體工作溫度是在脫氣結束后以40℃/時的速度再升溫，，這時候應全面考察各檢測儀表的指示、動作是否靈敏、準確

各配套輔機、附屬設備工作是否正常

全面檢查熱載體爐和整個供熱系統工作是否正常

3

注意事項：①．壓差不穩定時，不得投入使用

②．停爐時，油溫應降至80℃以下時，熱油循環泵方可停運

③．高溫狀態時要確保導熱油循環良好

④．正常工作時，高位槽內導熱油保持高液位，貯油槽內導熱油應處于低液位

⑤．應按規定對各機械潤滑點注油

⑥．出油溫度不得超過導熱油的允許工作溫度

⑦．不同品種導熱油一般不得混用

⑧．冷爐點火必須先開熱油循環泵后再點火，⑨．點火升溫過程中脫去的水分以水蒸汽形態經膨脹管進入膨脹槽，其中一部分以氣體從排空管排出，另一部分凝成水分沉入槽底，要避免這部分水分再次進入循環系統，在升溫過程中應定期打開膨脹槽底部排污管，放出冷凝水

⑩．當熱載體升溫到200℃以上時，應對熱載體爐和整個供熱系統進行全面檢查，并對所有的聯結螺栓進行一次熱緊，消除因膨脹不均引起的泄漏

六

壓力試驗：在整個供熱系統全部按標準安裝完畢后進行試壓，液相熱載體爐以1

5倍的工作壓力試壓，使用試驗介質不可以用水，因為水壓試驗不易將水排凈，形成安全運行隱患

試壓時氣溫應大于5℃以上，在試驗壓力下保持20分鐘，在降至工作壓力時檢查各聯結部位有否泄露現象，若有應及時整修完畢后重新做壓力試驗

七

煮爐：⑴

煮爐的目的是在有機熱載體爐內加入NaOH和Na3Po4

12H2O進行化學處理，采用堿性煮爐，使金屬表面形成護膜，保把管內油污、鐵銹除去以減少有機熱載體的脫水時間

，用磷酸三鈉(Na3PO4

12H2O)和氫氧化鈉(NaOH)配制成溶液后加入爐內煮沸1-2天

⑵

藥品應溶解成溶液后方可加入爐內，配制和加入藥液時，應采取安全措施

⑶

用專用清洗液YDJ配制以0

5-0

7%的氫氧化銷加入爐內煮沸1-2天，待爐冷卻至70℃以下時從排污閥排出，并用清水沖洗干凈

煮爐合格后沖洗干凈后再用壓縮空氣將鍋內管道內滯留水分吹干

⑷

煮爐后應符合下列要求：①盤管、出、回油集管內壁應無油污

②擦去附著物后金屬表面應無銹斑

煮爐工作應可在烘爐后期同時進行

八

升火與升溫：有機熱載體爐具備投入運行條件后才可點火升溫，點火升溫必須嚴格按操作規程進行

1、點火前的準備：⑴、熱載體爐內殘存水分已放盡吹干，爐內無雜物所有孔類已密閉，使用填料符合熱載體介質要求

⑵、所有安全附件的保護裝置已安裝驗收合格

2、介質化驗及冷態循環：⑴、有機熱載體爐內所使用的熱載體必須是合格品，使用溫度必與供熱條件一致

鍋爐出口溫度至少比熱載體允許使用溫度低30-40℃，否則會發生分解變，提前失效

該爐選擇的有機熱載體為“YD-320”型，在20℃時的其性能參數如下：①．密度1022kg/m3：②．粘度20厘沲：③．導熱系數0

4342KJ/m

h℃：④．比熱1

7899KJ/Kg℃：⑤．普郎特數229

5：⑥．酸值0

02mgKOH/g：⑦．殘碳≤0

05w%：⑧．膠質53mg/100ml：⑨．總硫含量0

15%：⑩．最高允許油膜溫度330℃：⑾．外觀為淡黃色透明液體：⑿．毒性為低毒：⒀．閃點≥110℃：⑵、裝油：將化驗合格的熱載體用注油泵往鍋爐內注油，在注油泵向系統注油時，應再檢一遍爐體內所有供熱系統的閥門同時逐一打開排污閥排除空氣，直至有油流時關閉，當高位膨脹槽液位計出現油時停止注油然后啟動循環泵進行冷油循環

⑶、冷油循環：冷油循環的目的是試驗整個供熱系統是否有阻現象，設備閥門等處有無滲漏

每臺油泵要輪轉流啟動冷油在系統內循環不少于6小時

⑷、清洗過濾器：冷油循環中系統內一些金屬物及雜質沉積物等隨著冷油在油泵前的過濾器中截流，冷循環結束后拆開過濾器徹底清掃

點火升溫及脫水：點火升溫及脫水過程參照熱態調試章節運行指標和調節，有機熱載體使用時，其出口溫度低于制造提供的最高使用溫度20-40℃其調節指標主要靠近出口溫度，當進出口溫差減小時（回油溫度高）應相應減弱燃燒

當回溫降低時應強化燃燒

任何時候決不能盲目提高出口溫度的方法來增加供熱量

當出口溫度超溫起溫儀表報警時應及時停爐清洗

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買粉絲

有誰知道有關多晶硅管道焊接規范，氬電聯焊的依據？

多晶硅項目管道及支吊架施工要求

多晶硅項目管道及支吊架施工除了遵循國家相關規范和各專業施工圖紙說明外，還需要遵循以下特殊要求，該要求作為強制性規定實施。

1、所有金屬焊接管道（地下及水道焊接管除外）直徑大于50mm的管道焊接均需要采用氬弧打底、電焊蓋面的焊接工藝；直徑小于等于50mm的管道焊接采用全氬弧的焊接工藝；對于大于等于DN50法蘭連接的承插口的里口需要采用氬弧溜光，并將焊渣毛刺清理干凈。

2、現場所有鍍鋅鋼管全部采用焊接方式，圖紙規定采用套絲連接的除外。

3、現場工藝專業所用三通不允許采用成品三通（水道、導熱油介質管道除外），全部現場制作；制作完成后需要將里口焊渣清理干凈。[根據現場情況]

4、對沒有要求酸洗的所有碳鋼管道，外壁必須采用噴砂除銹后刷漆，刷漆防腐要求各專業圖紙要求；對走導熱油、工藝物料的管道內壁也要求噴砂除銹，噴砂除銹標準不低于Sa2.5級；對工藝專業要求酸洗的碳鋼管道，內外壁酸洗經檢驗合格后放可進行下道工序，酸洗標準為目測沒有任何銹斑點為合格；對不銹鋼管道要進行脫脂清洗處理，檢驗標準為：用潔凈白布抹檫，沒有任何污點為合格。

5、儀表流量計的安裝前后均應該有不小于5DN的直管段，儀表閥前后應保持5DN的直管段；導熱油系統的壓差變送器的連接管道，其長度要求大于500mm。

6、膨脹節需要在未裝入管道系統前進行校定。

7、進行豎直立管的焊接時，務必采取可行的保護措施防止焊渣掉入設備口內。

8、未裝入系統的管道必須做好管段保護和封口，嚴格禁止內有泥土、焊條、手套、施工用具和其他雜物，一經發現，將對其進行嚴格的處罰；

9、管道所采用的正式墊片必須嚴格按照圖紙的規定要求執行，不得擅自更改；

10、管道必須加上合理的支吊架，對圖紙有要求的按照圖紙執行，對圖紙中未寫明要求的根據現場實際安裝支吊架以確保管道布置的穩定性，并且所有的支吊架必須進行噴砂除銹；

11、介質為液體管道的適當位置需要增加排污、放空點（低點排污，高點放空），對圖紙有要求的按照圖紙執行，對圖紙中未寫明要求的找設計代表讓其根據現場實際指定合適的安裝位置。

12、所有管道的預留位置，不管圖紙上是否標明有閥門，現場必須裝上閥門后再裝盲板，以便后二期項目碰頭時不需要停車處理；

13、工藝管道、導熱油管道閥門連接兩端法蘭處必須用銅線進行跨接。

14、車間與廠區管網的導熱油系統、循環水系統、蒸汽與冷凝水系統管道碰頭實行會簽制度，確保各系統的供、回各自連接正確。

15、對現場某些不能參與壓力試驗的焊口，必須實行100%的探傷檢測。

16、除了水道、冷凍水之外，其他介質的管線均采用氣體作為試壓介質，其中導熱油、氫氣管線試壓介質必須采用氮氣。

17、工藝、導熱油、氮氣、壓空管道用閥門現場均需要執行100%的壓力檢測試驗，水道用閥門執行10%的壓力檢測試驗；凡是用水作為工藝管道、導熱油管道閥門試驗介質的，試驗完成后必須用熱風將閥門內腔積水吹干，經過相關人員檢驗合格后方可裝入管道系統中。

18、管道吹掃時，必須將儀表閥、流量計等儀表元件拆除，代之以短管連接；吹掃完畢后進行恢復后做氣密試驗。

19 、地下管道施工過程中，務必保證管內的清潔度，務必保證無壓管道的坡度；嚴格禁止不對焊接鋼管打磨坡口便施焊；管道井砌好后，必須將井內雜物清理干凈，并在井附近立上明顯的標志牌，標志牌上注明管道號和井編號，防止土地平整時對井造成破壞。

20、管道系統驗收程序：安裝、壓力試驗、氣密、吹掃完畢后，提交系統驗收申請書以及相關過程資料給總承包施工開車部，相關過程資料包括安裝控制程序表復印件、探傷檢測報告復印件、試壓記錄復印件；總承包施工開車部在接到上述申請資料后4小時內將遞交申請報告給監理公司，由監理公司組織業主、總承包、施工方進行系統的驗收并簽驗收意見書。

21、項目對關鍵控制點實行四方共檢；四方是指業主、監理、總承包、施工單位。共檢項目由施工單位提前4小時提出書面申請給總承包施工開車部，由施工部負責召集和協調。

22、本現場所有的焊接鋼結構件必須采用噴砂方式除銹，噴砂除銹標準不低于Sa2.5級，目測應沒有明顯可見性銹斑，刷漆防腐要求見結構專業圖紙。

23、管道施工需要遵循以下先后次序：氮氣、壓空、循環水、導熱油、冷凍水、工藝介質管道，從而方可保證“公用工程先調試、主工藝系統后調試”的基本原則。

導熱油爐的調試步驟

一、 調試前的準備

1、安裝質量驗收，壓力試驗結果符合規范、要求，技術文件和質量證明記錄文件齊全。

2、所有管道支撐牢固、可靠，熱膨脹余量充足、合理。

3、拆除管道系統試壓盲板，徹底清除、掃凈管路系統、設備、爐膛、風管道等周邊異物。

4、檢查各類伐門、風門和調節器的啟閉是否靈活、可靠，各連接螺栓是否緊固。 5、檢查電器控制、儀器、儀表安裝是否規范和符合要求。

6、檢查各機械傳動機構是否按規定注入潤滑油（脂），并用手轉動主軸是否轉動靈活，有無機械卡、滯現象。

7、上述準備工作應經相關部門專業技術人員檢查，驗收合格并做好記錄。

二、調試程序

1、冷態調試

準備工作結束，方可進行調試進入冷態試運轉。

① 接通電源，合上電源總開關，電壓表指示值為380V，各指示燈，顯示儀表燈，數字顯示表顯示正常；

② 單機試運轉，單元設備轉向及噪聲均正常；

③ 冷態運行穩定3-4小時以上，各單元設備均無異常，方可進行熱態調試。

2、冷油循環 單元設備試運轉正常后，即可向爐體及整個管路加注導熱油，進行冷油循環。

① 注油 按要求調節管路系統各有關伐門，啟動注油泵，向膨脹槽及系統加注導熱油，并經常開啟管道放空伐門排出空氣，全面檢查系統有無滲漏跡象。

② 冷油循環

注油至高位槽上玻璃液面計出現液位時，可啟動循環泵，進行冷油循環，觀察循環泵工作狀況，開啟系統排空伐門排出系統的空氣。

③ 清洗過濾器 冷油循環一段時間后，管道中存在的雜物會通過循環泵前的過濾器過濾下來，應及時拆除和清理過濾器。

3、熱態調試

熱態調試內容包括：烘爐、煮油、脫水、排氣等重要工作。

① 點火烘爐

點火烘爐用的木柴應不帶鐵釘等金屬雜物，均勻地鋪在爐排上引燃。火焰在爐膛中央，采用文火烘爐。連續烘爐時間為3-7天，以測定爐墻灰漿試樣含水率<2.5%為合格。烘爐過程中，導熱油升溫速度在10-20℃/h，油溫最高不得超過100℃。

② 煮油、脫水、排氣

當導熱油溫度升至100℃以上時，管路中 殘余的水份和導熱油中低揮發份開始汽化，并隨著油溫的升高水份和低揮發份汽化加劇，需要脫水、排氣。脫水、排氣過程的升溫速度應嚴格控制在5℃/h以內，經反復排氣，導熱油中的水份和低揮發份即可逐漸排盡，循環泵以及壓力表趨于平穩，運行正常。

脫水排氣過程應嚴格注意：

A、嚴格控制導熱油的升溫速度，不得求快，更不得強行升溫。

B、脫水排氣時，應及時補充導熱油，以消除低液位報警為標志。

C、密切注意檢查整個系統的所有設備，管道及支撐、熱膨脹，儀器儀表、電器控制等是否正常，并及時記錄溫度、壓力、壓差等有關參數。

D、不允許有漏油現象。

E、應將所有用熱設備的導熱油和備用的導熱油一同進行。

F、一次不能完成的后續設備系統和增添的導熱油并爐運行前，應重新進行脫水和排氣這一過程。

電加熱導熱油爐系統的調試標準流程是什么？

電加熱導熱油爐系統的調試標準流程是：

設備檢查：檢查電加熱器、油泵、油管和管道是否完好無損、是否漏油、潤滑是否正常等。

導熱油加注：向油箱中加注導熱油，調整導熱油的油位到指定水平。

壓力測試：開啟油泵，進行試壓測試，觀察油路系統是否漏油和壓力是否正常，及時調整。

加熱調試：按照預設溫度設置電加熱器溫度，觀察油溫是否升溫，電加熱器是否工作正常，及時對不正常情況進行調整。

調試溫度控制儀：設備帶有溫度控制儀在加熱中會對加熱溫度進行控制，需要進行溫差調整測試。

設備運行試驗：設備調試結束后，應該進行一次正式運行試驗，檢驗油路管道是否順暢，設備運行是否卡死停機等。

清洗設備：設備運行后，應該進行清洗，清洗導熱油的油泵和油路以及過濾器等。

檢查設備數據記錄：在調試結束后，應該記錄設備運行記錄，以備后續調試和維護。同時對設備進行全面檢查，確保設備可以長期穩定運行。

總之，電加熱導熱油爐系統的調試需要按照一定的流程和標準進行，才能確保設備的正常運行和高效率。調試過程需要嚴格按照操作規程進行，對設備進行全面的檢查和測試。

可以了解中能溫控的電加熱導熱油爐，質量有保障！

導熱油鍋爐試壓壓力不降反漲造句是怎么回事？

電加熱導熱油爐工作壓力主要決定的因素取決于循環熱油泵的壓力以及進出油口的口徑大小，導熱油加熱器工作壓力大說明導熱油在系統內的流速快。電加熱導熱油爐要流量大，流速快，這樣控溫的效果越好！

導熱油爐

電加熱導熱油爐的壓力試驗分為水壓試驗、液壓試驗和氣密性試驗。無論是電加熱導熱油爐的氣體爐還是液體爐，在制造單位均要進行水壓試驗，在使用單位只能進行液壓試驗，不宜進行水壓試驗。對于電加熱導熱油爐的氣體爐，在制造單位和使用單位還要進行氣密性試驗，檢查非焊接連接部位的密封情況。電加熱導熱油爐的氣密試驗方法和要求參照壓力容器的有關規定進行。對于電加熱導熱油爐的液體爐，均不要求進行氣密性試驗。

電加熱導熱油爐的氣密性試驗的試驗壓力取氣體爐的工作壓力；水壓試驗壓力取有機熱載體爐工作壓力的1.5倍。

電加熱導熱油爐的試壓要求：

1、電加熱導熱油爐的油循環管道安裝完畢，焊縫外觀檢查合格后，進行壓力試驗，試驗壓力8Kgf/ cm2，試驗介質為水。

2、電加熱導熱油爐的循環管道試壓結束后，應進行管道系統吹洗。吹洗前應將管道系統的孔板、濾網、止回閥等拆除，并采取措施防止管道內臟物吹入用熱設備。

3、采用壓縮空氣作為吹洗介質，壓力不得大于0.5Mpa，流速不低于20m/s。

4、電加熱導熱油爐試壓吹洗后，系統立即可以加油，首先將泵入口、系統出口及系統閥門開啟，加熱器上部與膨脹槽之間閥的排氣閥了打開，然后從膨脹槽加油，加油過程中要注意系統排氣，以保證系統加滿油，**后使膨脹槽液位達三分之一即可。

5、有機載體爐進行試壓試驗時，壓力應緩慢上升，上升到工作壓力時，應暫停升壓，檢查有無滲漏或異常現象，然后在升壓到實驗壓力，保持20分鐘，再將至工作壓力進行檢查，檢查期間壓力應保持不變。

SMA瀝青路面施工技術及注意事項

瀝青混凝土路面的碾壓，是瀝青混凝土路面施工的最后一道工序，也是決定瀝青混凝土路面的質量的關鍵工序之一。以往瀝青混凝土路面鋪筑實踐證明，許多路面缺陷，諸如路面平整度不符合要求，路面的疲勞破壞、底溫剝落、高溫車轍、平面裂紋等，都與壓實工序質量控制有密切關系。

由新疆疆南路橋工程有限責任公司承建的315國道英吉沙過境公路段，在進入施工階段，交通廳根據當前公路建設事業發展的新形勢和要求，提出了創建精品工程的要求，要求在其它指標都達到設計要求的基礎上，路面平整度達到國內先進水平。為了實現這一目標，我們除在瀝青混合料的拌和、運輸、攤鋪各道工序上嚴把質量關外，還與新疆路橋總公司，新疆建工集團等施工單位的技術負責人一起對瀝青混凝土路面的碾壓工序進行了深入細致研究和探討，對碾壓工序影響質量的各項因素進行了逐項分析，在碾壓設備的選擇，碾壓工藝控制等方面進行了有益的探索，實現了預期的目標。

1、影響碾壓質量的因素

1.1、碾壓工序對平整度的影響

影響路面平整度的因素較多，大體可分為兩部分，一部分是由碾壓工序之前的各道工序造成的，如底基層平整度差和攤鋪機攤鋪平整度差等。底基層平整度差，將使鋪層厚度不均勻，即使攤鋪平整度達到要求，但在壓實后，因鋪層厚度不同，其壓縮量也不同，勢必影響到面層平整度，另一部分是在碾壓工序中造成的，碾壓工序只能保持攤鋪層平整度，而不可能提高攤鋪層平整度，因此，要提高路面平整度，首先應提高底基層平整度和混合料攤鋪的平整度，碾壓過程影響路面平整度的因素主要是鋪層材料的推移和壓實度不均勻。

在碾壓過程中，鋪層材料的推移，主要是因為壓實機械選用不合理，壓實方法不當及壓實工藝不正確造成的，瀝青混合料攤鋪層在不同的溫度和不同的壓實階段，其強度是不同的，只有壓實設備的荷載、輪寬、輪徑所決定的壓實關系與受壓層承載強度相適應時，才能得到好的壓實效果。如果超過受壓層的承載強度，碾壓輪會使材料產生隆起而引起攤鋪材料的推移，瀝青混合料鋪層處于不穩定狀態時，須以驅動輪為前輪進行初碾壓，則從動輪的水平推力會使鋪層材料推移而產生波浪。如果方向輪為從動輪，在碾壓未穩定鋪層時轉向，也會使鋪層材料產生嚴重推移，破壞已鋪材料的均勻性，路面的壓實效果，一方面決定于壓實設備的重量，另一方面決定于壓實力的作用時間，當壓實設備確定后，作用時間就成了影響壓實效果的關鍵因素。如果在碾壓過程中碾壓速度不均勻，或在某一斷面停留時間過長，也會造成壓實度不均勻而影響平整度。

1.2、碾壓密實度不足

瀝青混凝土路面的密實度，是影響瀝青混凝土路面質量的重要指標之一。瀝青路面的抗老化性能，高溫抗車轍能力、低溫抗裂紋能力、耐疲勞破壞能力，抗水剝離能力等，都與路面的空隙有直接關系，資料表明，當瀝青混合料空隙率大于7%時，每增大1%其透水性將增大2倍，空隙率小于8%時，則可以消除剝落現象，空隙率由8%降至4%，其彈性模量將提高63.6%，空隙率由8%降至5%時，路面壽命延長3倍，由此可以看出密實度對路面質量的影響。

瀝青混凝土路面的碾壓目的，就是提高混合料的密度，減少鋪層材料間的空隙率，使路面達到規定的密實度。

對瀝青混合料的壓實，一方面需要克服混合料之間的內聚力，另一方面要克服混合料之間的內摩擦力。因此，對瀝青路面的有效壓實，既要使混合料之間的內聚力和內摩擦力盡可能小，又要對混合料施加足夠的壓實力。

瀝青混合料的內聚力，主要是由粘結劑和填料的性質決定的，內聚力的大小，主要受混合溫度影響，溫度越高，瀝青粘度越低，混合料之間的內聚力越小，越易于壓實，溫度越低，瀝青粘度越大，混合料之間的內聚力就越大，就越不利于壓實，但是，溫度過高時，混合料流動性大，穩定性差，碾壓時混合料容易被推移，會破壞鋪層材料的均勻性，使路面平整度下降。因此，碾壓溫度必須控制在一個最佳的范圍內，最佳的碾壓溫度，是混合料具有一定的強度和穩定性，能夠支撐壓路機壓力而不產生水平推移，又不至于因混合料的變形模量過高而難以壓實。

混合料的內摩擦力，主要是由混合料的配合比、骨料的形狀和大小決定的。碾壓瀝青混合料時，需要克服的主要是內摩擦力。實驗表明，混合料材料處于振動之中時，其內摩擦力將顯著減小；當材料處于共振狀態時，其內摩擦力比靜止時減小80%，這將容易使混合料材料重新組合而形成密實的結構層。選用共振壓路機，可以使被壓材料處于振動狀態，從而使混合料得到有效的壓實。

1.3、表面裂紋

瀝青混凝土路面的表面橫向裂紋，是常見的路面缺陷之一，通常的長度為25-102mm，間隔25-76mm。這些表面細裂紋在攤鋪材料時，一般是看不到的，往往出現在壓實過程中。

導致表面裂紋的原因，除瀝青混凝土材料及級配缺陷外，往往與壓實設備的選用，碾壓、工藝控制等因素有關，靜力式滾輪碾壓過于松散的瀝青混合料時易造成路面的橫向裂紋，這種裂紋一般不會擴展到整個面層，通常只有6-10mm深。

被動輪為前輪的靜碾壓路機，碾壓穩定性較差的新鋪層時，由于材料推移，往往會出現表面裂紋。

2、壓實設備的選用

選用適當的碾壓設備對壓實瀝青混凝土路面來說是非常重要的。目前常選用的壓路機有：靜力式滾碾壓路機，輪胎式壓路機和振動壓路機三大類。靜碾壓路機又分三輪壓路機和兩輪壓路機：振動壓路機又可分為單驅單振單鋼輪壓路機，單驅單振雙鋼輪壓路機和雙驅雙振雙鋼輪壓路機。

2.1、靜力式滾碾壓路機

靜力式光面滾碾壓路機是通過自身重量所產生的靜壓力作用在鋪層材料上，使鋪層材料顆粒產生位移，自上而下逐漸密實起來的。這種作用力所達到深度和鋪層所達到的密實度，由壓路機自重大小和在每處的作用時間等因素決定。因此，在達到好的壓實效果，除壓路機要具有一定重量外，碾壓速度和碾壓遍數是非常關鍵的參數。圖1反映了碾壓次數和壓實度的關系。

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